基于PLC的风力发电控制系统设计

摘 要

     2MW风力发电机组变桨控制系统主要按照桨叶的转速大小和调桨机构的控制工艺设计需求，对系统进行PLC控制设计，通过调试和组态达到设计工艺的要求，满足设计的需求。系统主要通过可编程控制器控制方式进行设计，在分析该系统的工艺要求基础上，提出详尽的控制策略和总体设计思路。系统主要由西门子S7-300可编程控制器、传感器检测单元、编码器检测单元、伺服电动机执行机构等组成，系统分为总体设计、硬件图纸设计、软件流程及程序设计等。在总体设计中对系统工艺进行详细分析，并提出总体设计的思路；在硬件设计中重点对PLC及其他接线进行详细设计和分析；在软件设计中，重点对程序流程进行分析，并完成软件程序设计。系统设计通过组态设计和调试，达到了设计的基本控制要求，控制逻辑清晰，功能实现满足了工艺的需求。

 

关键词：风力发电机组；变桨控制；PLC；伺服控制

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

The design of pitch control system for 2MW wind turbine based on PLC

 

Abstract

  The pitch control system of 2MW wind turbine is mainly designed by PLC according to the speed of blade and the control process design requirements of the pitch mechanism. Through debugging and configuration, it can meet the design process requirements and meet the design requirements. The system is mainly designed by PLC control mode. Based on the analysis of the process requirements of the system, the detailed control strategy and overall design idea are proposed. The system is mainly composed of Siemens S7-300 PLC, sensor detection unit, encoder detection unit, servo motor actuator, etc. the system is divided into general design, hardware drawing design, software flow and program design, etc. In the overall design, the system process is analyzed in detail, and the overall design idea is proposed; in the hardware design, the PLC and other wiring are mainly designed and analyzed in detail; in the software design, the program flow is mainly analyzed, and the software program design is completed. Through configuration design and debugging, the system achieves the basic control requirements of the design, the control logic is clear, and the function realization meets the process requirements.

 

Key words:wind turbine; pitch control; PLC; servo control

 

 

 

 

目录

摘要 1

Abstract 2

1 绪论 4

1.1 课题研究的目的及意义 4

1.2 课题研究的内容 5

1.3 课题研究的思路 5

2 风力发电机组变桨控制的总体设计 6

2.1 发电机组的变桨原理分析 6

2.2 系统的方案选择 7

2.3 系统的方案确定 9

3 风力发电机组变桨控制的硬件设计 9

3.1 可编程控制器的计算 9

3.2 可编程控制器的选择 10

3.3 伺服电动机及驱动器选择 12

3.4 限位开关选择 13

3.5 系统的I/O分配设计 14

3.6 可编程控制器的接线图设计 15

3.7 伺服电机及驱动器接线图设计 15

4 风力发电机组变桨控制的软件设计 16

4.1 工艺流程图设计 16

4.2 软件的系统组态创建 18

4.3 程序的设计 19

4.3.1 高速计数器的程序设计 19

4.3.2 循环中断组织块的程序设计 19

4.3.3 系统逻辑控制的程序设计 19

4.4 系统的调试 20

总结 21

致谢 22

参考文献 23

附录一 25

附录二 26

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 绪论

1.1 课题研究的目的及意义

    风力发电是我国大力发展的清洁能源，将自然界风能通过风车旋转转换为电能。由于自然界的风速大小无法确定，而为了保证风力发电机组达到规定的转速，需要通过风车安装的桨叶进行转速调节，当桨叶控制转速一般在50-53R/min，才能保证发电机正常发电，所以桨叶的转速控制是发电的关键执行机构，需要进行控制[1]。本系统设计主要针对2MW风力发电机组桨叶转速的控制进行设计，主要对桨叶的角度调节进行控制，通过桨叶的实施转速和给定转速上限值或下限值进行比较，控制风力桨叶的角度。

    在现代化社会发展的进程中，往往需要将控制对象采用电气自动化控制，用以提高控制精度和工作效率，实现自动化控制的目的。对于风力发电机组桨叶变桨控制系统来说，主要通过控制单元实现自动化控制，市场上常用的控制单元包含可编程控制器和单片机[2]。单片机功能很强大，能够对应用的控制系统实现各种功能，完成指定的工艺要求。但可编程控制器是为工业现场专门生产的控制单元，具有很强的抗干扰性能和稳定性能，可编程控制器可以按照现场的要求，通过各种扩展模块的添加实现现场的模拟量控制、通讯、高速计数等功能[3]。本设计主要对风力发电机组变桨控制系统进行研究，通过该设计的学习，对以往学习过的课程进行全面的复习和深入了解。

1.2 课题研究的内容

    本系统设计主要针对2MW风力发电机组变桨控制的桨叶角度调节，达到桨叶转速控制的目的。角度越大，桨叶旋转越快，角度越小，桨叶旋转越慢。而角度调节的方法就是根据桨叶规定的转速和反馈的转速进行比较，如果桨叶的实时转速大于规定转速的上限值，将通过执行机构调小桨叶的角度；如果桨叶的实时转速小于规定的转速下限值，将通过执行机构调大桨叶的角度[4]。

1.3 课题研究的思路

    按照风力发电机组变桨的控制设计内容，对风力发电机组变桨进行系统的设计，系统设计主要包含了总体工艺分析设计，系统的硬件图纸设计以及软件设计，系统的调试设计等。

  （1）在总体设计工艺分析中，对风力发电机组变桨的控制工艺进行详细的分析，明确系统的控制对象，对系统的总体设计策略和方案进行设计，明确输入动作和输出动作，以及相关的控制要求。确定系统的设计方案，对系统采用的控制单元、检测部分和执行部分进行选型设计[5]。

  （2）在系统的硬件设计中，明确硬件设计的要求，对系统的电路进行分部设计，详细设计每个电路图，对线路部分的接线要求和原理进行明确分析。

  （3）在系统的软件设计中，对系统的I/O分配进行详细设计，I/O分配的设计关系到系统设计的准确性和后期的调试使用。对系统的流程图进行分析，明确各种动作要求和动作规范性，对程序进行分部设计，完成程序的各种功能实现，分析程序的设计思路和注释。

  （4）对系统的调试进行设计，系统调试作为系统开发设计必不可少的环节，主要验证系统是否满足设计的要求，按照调试的思路进行组态调试。

  （5）完成系统设计的总结，对本系统设计的优缺点进行分析，为后期的升级改造留有空间，并且进行设计的总结分析。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 风力发电机组变桨控制的总体设计

2.1 发电机组的变桨原理分析

按照2MW风力发电机组变桨控制系统的设计内容，主要针对桨叶的角度调节，达到转速控制的目的。角度越大，桨叶旋转越快，角度越小，桨叶旋转越慢。而角度调节的方法就是根据风力发电机组变桨技术规定的转速和反馈的转速进行比较，如果风力发电机组桨叶的实时转速大于规定转速的上限值，将通过执行机构调小桨叶的角度；如果桨叶的实时转速小于规定的转速下限值，将通过执行机构调大桨叶的角度[7]。如下图2-1所示。

 

图2-1 变桨原理控制示意图

通过上图的结构示意图，结合设计内容，进行工艺分析如下：

  （1）系统的驱动单元为伺服电动机，通过编码器反馈确定伺服电动机的旋转位置，计算当前调节的角度；

  （2）系统设计的上限位开关及下限位开关主要作用为保护作用，在设置上限位开关及下限位开关的具体位置，首先要保证调节范围在0-90度之间，其次要保证设备使用安全的限位处；

  （3）原点开关的作用是每次运行之前，需要进行找基准，确保该系统控制精确，原点开关处的角度为0度；

  （4）此结构示意图主要通过丝杠直线运动，将丝杠直线运动转换为调节的旋转运动；

   （5）当桨叶的转速大于设定上限值时，需要通过伺服电动机反向旋转，将角度调小；当桨叶的转速小于设定下限值是，需要通过伺服电动机正向旋转，将角度调大，这样才能保证桨叶的转速达到可调节的目的，有利于发电机转速稳定。

按照以上的分析，进行系统的设计，选择控制方案，确定设备型号以及控制思路，设计硬件图纸以及软件程序 [8]。

2.2 系统的方案选择

通过2MW风力发电机组变桨控制系统的设计要求，需要进行控制方案的设计和选择，控制方案的选择主要考虑现场的应用环境、系统的功能要求以及经济成本的投资考虑等进行分析[9]。下面对常用的系统控制方案进行优缺点的分析并进行比较，选择出适合本系统的控制方案。

（1）单片机系统方案

单片机的功能比较强大，能够应对现场各种控制功能，控制精度高，自动化程度也高，而且能够根据现场的工艺要求，实现各种功能，达到控制的工艺目的。单片机在进行研发设计时，首先进行硬件电路板的开发设计，其次进行软件程序的开发设计。特别在电路板硬件开发设计中，要求谨慎细微，稍有差错，该电路板设计将成为次品，因此单片机在开发过程中周期比较长，现场调试如果工艺发生较大改变，该已有的单片机电路板硬件有可能面临废弃，可能重新设计电路板。对于软件设计程序，一旦固化在存储器内，将难以进行改变[10]。而且单片机系统方案对现场的抗干扰要求比较严格，扩展性能比较差，不能适应于作业恶劣的工业环境，后期系统升级困难[11]。所以按照本系统的设计要求，需要为后期升级改造留有空间，单片机系统方案无法满足本系统的工艺要求，故此方案不作考虑。

（2）可编程控制器系统方案

可编程控制器的开发设计本身是针对工业控制环境的特定要求而研制，可编程控制器结合当前研究最新成果，特别是计算机的技术发展、通信技术发展、传感器应用发展等领域的研究，都可以通过可编程控制器的特定功能模块得以实现。面对复杂的工业环境，可编程控制器设计最初，就考虑抗干扰能力性能、高可靠性能、高稳定性能等，所以可编程控制器的应用比较广泛[12]。可编程控制器可以通过模块扩展进行设计，按照现场的工艺要求以及功能，可以进行模块选择，我们根据现场的控制需要，选择相应的扩展模块，比如现场I/O点较多，可以根据I/O的点数，选择数字量扩展模块；比如现场需要模拟量的控制，可以根据模拟量控制的多少选择模拟量扩展模块；比如现场需要完成特定通讯协议的现场总线，需要选择适合该通讯协议的通信模块。

    按照2MW风力发电机组变桨控制系统设计的基本控制策略，选择采用可编程控制器的控制方案进行设计。在设计中分为系统的硬件图纸、可编程控制器的软件程序、上位机组态设计。通过三大分部设计，进行最终调试，达到系统设计的基本要求。

2.3 系统的方案确定

   对于2MW风力发电机组的变桨控制设计，采用伺服电动机进行变桨机构的调节，达到风力桨叶转速调节控制的目的，通过编码器反馈当前的桨叶转速和调节机构位置角度。系统采用可编程控制器+上位机的控制方案进行设计，采用限位开关进行上限位和下限位的检测和输入。系统输入部分主要包括系统启停按钮、上限位和下限位输入、编码器脉冲输入等，输出的信号主要包括伺服电动机的脉冲输出、方向输出、使能输出以及报警状态输出等[14]。系统设计如下所示。

 

图2-2 系统设计控制方案图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 风力发电机组变桨控制的硬件设计

3.1 可编程控制器的计算

    在可编程控制器的选型中，有几个关键的参数需要计算和选择，主要包括可编程控制器的I/O点数计算、用户程序存储器的容量计算以及可编程控制器的工作电源选择等。系统输入部分主要包括系统启停按钮、上限位和下限位输入、编码器脉冲输入等，输出的信号主要包括伺服电动机的脉冲输出、方向输出、使能输出以及报警状态输出等。需要设计的外部数字量输入点数为9个，数字量输出点数为7个。对于后期的系统升级改造，对需要留有余量按照统计点数的20%考虑。进行外部的I/O点数计算和存储器的容量计算。

（1）I/O点数的计算

由于可编程控制器对外部的信号进行处理，需要通过外部I/O进行外部信号的输入和输出。对于I/O点数，通常指的是所有数字量输入输出的点数之和。在点数计算时，要考虑留有余量，以便于日后系统的升级改造，或者某外部I/O点损坏后，可以通过余量点进行代替[8]。按照I/O点的估算方法，如下公式表示：

 

  按照以上公式计算，需要设计的I/O点数为19个。

（2）存储器容量的计算

对于存储器的容量计算，主要是考虑到用户存储器的容量大小选择。根据资料显示说明，存储器容量的计算依靠外部的输入输出点进行估算。一般情况下，按照数字量输入输出点的10-15倍的容量进行考虑，如果系统设计存在模拟量输入输出，需要按照模拟量输入输出点数的100倍进行容量估算，在最终计算的结果，考虑到设备升级改造后期的容量，需要按照结果的百分之二十五进行余量的考虑[15]，因此按照以上的经验资料说明，存储器的容量计算公式如下：

 

     按照以上计算，系统存储器容量估算为285B。

  （3）PLC电源的选择

    可编程控制器需要供电才能运行，所以按照市场上的可编程控制器电源类型，一般为交流AC220V以及直流DC24V。本系统按照控制策略和后期的硬件设计成本考虑，选择交流AC220V电源为其供电，采用单独的断路器进行电源的通断[16]。

3.2 可编程控制器的选择

可编程控制器在市场上应用比较多，可编程控制器可以解决工业现场各种问题，包括现场逻辑控制功能、数据处理功能、通信功能以及过程控制的实现功能等。可编程控制器采用专用的程序编译软件，通过该软件的组态设计、工艺程序设计等方法，帮助完成工业控制现场的各种复杂的工艺，能够实现工业现场的各种通讯，和互联网进行数据交互，达到客户的要求。可编程控制器具有高可靠性、高稳定性、扩展性强等优点，成为当前工业发展的主力产品。

可编程控制器的接口电路是连接外部主令电器元件和执行单元的必不可少的部分，工业控制的现场干扰源比较多，为了能够保证系统在干扰情况下运行，需要对接口电路进行隔离处理设计。对于可编程控制器输入输出接口以及模拟量信号就存在不同程度的干扰，严重时将烧毁接口。对于现场普遍存在的干扰问题，可编程控制器在外部I/O接口设计时，采用抗干扰因素的光电隔离信号传输方法，完成主令电器元件信号和模拟量信号的采集，并且按照程序扫描计算的结果，进行执行单元的控制。在可编程控制器的接口电路部分，通常需要将外部的信号和内部的信号相互进行隔离，这样可以很好的保护可编程控制器不被损坏。

在西门子公司生产的PLC中，常用的有S7-200以及S7-300产品，S7-300系列PLC的应用场合较多，该可编程控制器使用的功能强大，能够实现较为复杂的控制功能，编程的指令比较丰富，能够实现PID控制功能和PTO脉冲输出功能以及高速计数器功能等。通讯方式比较多，通过MPI通讯方式可以使用编程电缆进行程序的下载和上传。通过程序编译组态，可以实现设备与设备之间的MODBUS通讯和Profibus通讯，通过通信端口进行硬件连接。S7-300可编程控制器的功能模块比较丰富，有常用的DI/DO模块，AI/AO模块，通信模块，高速计数模块等。CPU的类型也比较多，包含CPU312-CPU318，每个CPU型号的程序处理能力各不相同，等级越高，处理的能力越强[17]。

    按照系统的设计要求，采用西门子S7-300 CPU313C可编程控制器作为系统的控制单元，完成系统的设计。该型号的可编程控制器可以实现本系统涉及的基本逻辑控制，能够对外部输入信号进行数据逻辑计算、特殊功能的使用，通过外部输出将连接外部的执行单元。通过端子计算和存储容量计算，本系统选择的CPU313C型号，外部输入端子为24个，外部输出端子为16个，采用的工作电源模块位PS307 5A，该模块输入电源为AC220V，为CPU和输入输出模块提供DC24V电源[18]。采用的编程软件为Step7。产品如下所示。

 

图3-1 S7-300可编程控制器

3.3 伺服电动机及驱动器选择

    伺服电动机在工业应用控制中比较广泛，经常应用于数控机床、伺服机械手、工业机器人等场合。伺服电动机在伺服控制系统中作为执行单元，承担着机械结构的动力输出，伺服电动机属于高精度的脉冲控制输出的位移电动机，通过伺服驱动器控制，输出脉冲信号对伺服电动机进行旋转，脉冲信号的数量决定伺服电动机的旋转角度，脉冲的频率决定伺服电动机的旋转速度。伺服电动机的旋转角度和旋转速度与脉冲的个数和脉冲的频率有关，而且成正比例输出的关系。伺服电动机的旋转方向和该伺服电机内部的绕组相序有关，在具体应用时，通过伺服驱动器发送脉冲单元，来控制伺服电动机的速度频率和具体的位移和方向。伺服电动机自带编码器，通过编码器反馈给伺服驱动器或控制单元，能够形成闭环控制功能，通过编码器反馈，可以提高伺服电机的速度精度和位移精度，旋转编码器具有高分辨率，旋转一周可输出高精度的脉冲给控制单元[19]。

按照本系统的设计要求，对机械的控制精度和保持转矩，欲选用2相混合式伺服电动机。本系统设计选用的伺服电动机制造厂家为德普信公司生产的伺服电动机。具体型号为60EMA-06A，选择额定转矩为2.4N.M，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率。编码器线数选择1024PPR。

 

图3-2 伺服电动机

对于伺服驱动器的选择，主要按照伺服电动机的选择要求和系统的控制策略进行选择。伺服驱动器应用比较广泛，主要为伺服电动机输出脉冲，控制伺服电动机的方向、位移、速度。通过伺服驱动器的参数设置，可以对伺服电动机的启动方式、停止方式、运行曲线、转矩保护、堵转保护等进行设置，通过编码器参数设置，并通过闭环控制方式，可以提高伺服电动机的控制精度。本系统的伺服驱动器输入电源为AC220V，系统对伺服驱动器的控制策略分析为通过可编程控制器输出的伺服驱动器启停命令、脉冲输出命令、方向选择输出命令，使伺服驱动器运行、停止[20]。并且按照可编程控制器输出的脉冲命令进行脉冲的控制输出，按照方向命令控制伺服电动机的方向。本系统选择的伺服驱动器为贝格达电机公司生产的DCSF-C型伺服驱动器。该驱动器的控制精度比较高，有多种控制方式，比如速度控制、位置控制、转矩控制等。通过编码器的接入设置，可以形成闭环控制。具体产品示意图如下图所示。

 

图3-3 伺服驱动器

3.4 限位开关选择

限位开关作为控制单元的位置检测主令元件，该结构分为检测部分和电路输出部分。限位开关主要应用于实现顺序控制功能以及保护功能。限位开关按照机械结构和安装方式进行设计，设计小巧可以安装于机械结构内部，采用金属外盒耐腐蚀，能够保护到内部的电路。限位开关的触点电压可以达到AC380V以上。本系统按照限位开关的安装方式进行选择，采用活塞式的限位开关，该限位开关内部的电路有一对常开触点和一对常闭触点[21]。完全满足系统的设计要求。产品的具体型号为YBLX-K1/411，为正泰电器厂家生产，应用比较广泛。

 

图3-4 YBLX-K1/411型限位开关

3.5 系统的I/O分配设计

    对于系统的I/O分配设计，主要的作用是进行系统的外部输入信号和输出信号之间的地址分配，通过该地址分配设计，方便系统的硬件以及软件的设计。我们在进行可编程控制器系统设计时，首先通过I/O分配设计的统计，能够充分考虑系统设计的完整性，比如要考虑系统的各种功能输入和输出，系统的保护功能输入和输出以及系统的状态显示功能，通过全面考虑系统的需求，可以做到有条不紊，防止遗漏。通过I/O分配设计，在软件程序设计中，能够对逻辑控制、顺序功能、模拟量计算和输出等有所帮助，防止程序错乱导致头绪不清。最后通过I/O分配设计，在进行系统调试时，能够判断输入信号是否与该信号的功能对应，也能判断输出信号的执行功能是否正确，当出现故障时，可以通过I/O分配表进行故障查询，达到方便调试的目的。对这些输入和输出的功能进行具体的I/O分配设计，具体的分配设计如下表所示。

表3-1 I/O点的分配表

序号

定义点

功能

 

1

I124.0

位置编码器脉冲A

 

2

I124.1

位置编码器脉冲B

 

3

I124.2

转速编码器脉冲A

 

4

I124.3

转速编码器脉冲B

 

5

I124.4

上限位开关输入

 

6

I124.5

下限位开关输入

 

8

I124.6

系统启动输入

 

9

I124.7

系统停止输入

 

10

I125.0

原位限位开关输入

 

11

Q124.0

伺服驱动器脉冲输出

 

12

Q124.1

伺服驱动器方向输出

 

13

Q124.2

伺服驱动器使能输出

 

14

Q124.3

运行显示

 

15

Q124.4

上限位报警显示

 

16

Q124.5

下限位报警显示

 

17

Q124.6

速度过高报警显示

 

3.6 可编程控制器的接线图设计

    本系统设计采用CPU313C进行发电机组变桨控制系统的电气接线图设计，该接线图按照I/O分配进行输入和输出部分的接线设计以及电源的接线设计。在本设计中，CPU313C按照选型可知，电源模块的电源输入为AC220V，通过断路器进行电源的开断，当断路器接通时，电源模块将开始上电，并输出DC24V给CPU和外部输入输出模块。输入部分设计为9个输入点，按照各个输入点的功能进行电气元件的接入，本设计输入的电器元件主要为编码器输入、按钮、限位开关等，输出的电气元件为伺服驱动器信号等、指示灯等。在DI输入部分，公共端分别为M和L+等，该公共端需要接入电源的正极，对于输入部分的按钮等电器元件，对于输入的按钮，需要进行两端接线，其中一段和PLC的正极相连接，另外一端将接入PLC的DI端子内。如果按钮常开触点闭合后，可编程控制器相应的端子灯亮，表示了按钮接线正常。在进行DO输出部分，公共端子有M、L+等，所有公共端子的M端与电源的负极接通，所有公共端子的L端与电源的L极接通。对于输出执行元件，比如线圈，线圈的一端从可编程控制器的输出端子接入，线圈的另一端与电源的负极接通，当可编程控制器输出点的指示灯亮，表示该回路有输出，线圈得电吸合。

3.7 伺服电机及驱动器接线图设计

    伺服电机驱动器接线主要分为三部分，电源输入部分为AC220V，接入端子为L+和N，可编程控制器输出的端子接入步进驱动器，将脉冲输出信号接入驱动器的CP端子，将方向输出信号接入驱动器的DIR端子，伺服电动机分别节驱动器的U、V、W.对于伺服电动机，通过三个电机线，可以实现伺服电动机的正转和反转控制，通过伺服电动机后安装的编码器信号，输入到可编程控制器内部，进行当前位置的转速的计算。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 风力发电机组变桨控制的软件设计

4.1 工艺流程图设计

    对于风力发电机组变桨控制系统的分析，按照程序工艺的设计以及硬件设计，系统的工艺流程图如下4-1所示。

 

图4-1 程序设计流程图

具体分析如下：

  （1）首先系统进行初始化，按下外部按钮后，系统启动，为了达到精确控制的目的，需要进行调整机构回原点处理，当回到原点后，原点开关信号输入，表示当前为原点位置。

  （2）当回到原点后，系统开始运行，对速度反馈编码器的数据，通过高速计数器后，进行数据处理，转换为实施转速信号，对实时转速信号进行设定上限值的比较，当大于设定上限值，系统的调整结构将反转输出，给伺服驱动器发送脉冲，并且伺服驱动器的使能输出，方向为反向输出。

  （3）当实时转速信号进行设定下限值的比较，当小于设定下限值，系统的调整结构将正转输出，给伺服驱动器发送脉冲，并且伺服驱动器的使能输出，方向为正向输出。

  （4）当在运行过程中，如果调整机构碰触限位开关，将停止运行使能输出，并且进行限位报警信号输出。

4.2 软件的系统组态创建

   本设计采用S7-300 CPU313C可编程控制器进行软件设计，需要进行系统的硬件创建。使用的编程软件为S7-300可编程控制器的软件STEP7。软件采用专用的MPI编程电缆，通过驱动的选择以及波特率、通讯地址的设置，和可编程控制器之间进行通讯连接，进行程序的上传下载以及在线监控操作[22]。

    系统软件第一插槽选择PS307 5A的电源模块，第二插槽选择CPU313C的处理控制单元，该控制单元内置数字量输入输出模块和模拟量输入输出模块等。对Count进行组态设置，并建立0通道和1通道的高速计数器设置，达到设计要求。

   系统设计采用SFB47高速计数器特殊功能块进行编码器的高速信号采集设置，对位置编码器和转速编码器的信号进行设置，并且将位置信号数据存储于DB1数据块，将转速信号存储于DB2数据块。通过OB35循环调用组织块进行数据的转换和现实，通过OB1组织块进行数据的逻辑控制和调用SFB47高速计数器功能块，实现系统的软件设计组态[22]。通过符号表进行地址的定义，如下图所示。

 

图4-2 系统符号表图

4.3 程序的设计

4.3.1 高速计数器的程序设计

    系统的高速计数器程序编译采用调用特殊功能模块SFB47，主要为位置编码器以及转速检测编码器进行高速计数器设计，对于位置编码器选择数据块DB1，转速检测编码器选择数据块DB2。

4.3.2 循环中断组织块的程序设计

    通过循环中断组织块OB35进行信号处理的设计编写，循环中断的中断时间为100ms，主要对调整机构的高速脉冲信号以及转速反馈的高速脉冲信号进行程序设计，将调整机构的高速脉冲信号转换为具体的角度信号0-90度，将速度反馈信号转换为具体的实时转速。

4.3.3 系统逻辑控制的程序设计

    首先系统启动，按下外部按钮I124.4，系统启动，M0.0得电，Q124.3得电输出，表示系统运行输出，当按下系统停止按钮I124.5，M0.0失电，系统停止。当系统启动后，进行调整机构回原点运行，M0.1得电输出，伺服电机反转运行，当碰触I125.0原点限位开关后，M3.0得电，表示原点返回运行程序结束。系统进入正式运行阶段。当风叶的转速大于上限设定值MD100时，将输出M0.4，当风叶的转速小于下限设定值MD104时，将输出M0.5。M0.4表示系统反转输出运行，M0.5表示系统正转输出运行。

   当上限位信号输入时，将输出Q124.4，表示上限位报警输出，当下限位信号输入时，将输出Q124.5表示下限位信号输出。当转速信好超过设定上限位报警值时，将输出Q124.6进行报警输出。

   当原点使能打开时，或者调整机构使能打开，将输出高速脉冲Q124.0，与此同时输出驱动器运行使能Q124.2；当M0.1回原点使能打开，或者M0.4反方向调整使能打开时，将输出Q124.1，表示驱动器反方向运行输出。

4.4 系统的调试

按照风力发电机组变桨控制系统的设计，以及控制策略和总体设计方案的说明，完成了本系统的选型设计、硬件设计、流程图设计以及程序设计等。以上工作全部完成后，就需要对系统进行调试。系统调试的作用是检验硬件设计及程序设计的准确性，能否实现本系统的工艺策略和要求。通过系统调试，可以及时发现硬件接线的错误以及软件程序的问题，对问题进行纠正，确保系统控制的可行性。按照常用的系统调试思路，需要通过以下的系统调试步骤完成。

（1）调试准备：在进行系统调试之前，先熟悉系统的设计方案和控制策略要求，对系统的流程图进行掌握，指定调试计划。需要准备系统硬件设计的全部电气元件，所有电器元件都要满足设备选型的要求。检查电器元件的额定电压，额定电流以及使用说明等。准备笔记本电脑，安装好编程软件，并且准备编程电缆，检查电脑的编程软件驱动是否安装成功。准备好I/O分配设计表格，做好后期调试检查的准备。

（2）硬件部分接线：按照设计好的图纸，进行硬件接线工作，必须确保每个电器元件的电源接线是否正确，检查各个电器元件和设计图纸的电气符号对应是否正确，按照电气图纸进行接线，先进行主电路的接线，再进行辅助控制电路和可编程控制器的接线。接线时要注意将线头剥出5mm以上，确保电线头能够完全进入接线端子，接线要美观大方，不能潦草，否则后期硬件故障排除比较麻烦。接线时特别要注意可编程控制器的接线，必须搞清楚可编程控制器的电压登记，不能接错。对执行单元接线要搞清楚线圈的电压等级，正负极不能接错，否则执行单元将不动作。

（3）系统上电：当硬件接线结束完成后，需要细心检查硬件接线是否和图纸对应，特别是可编程控制器的电源接线，各个执行单元或指示灯的线圈接线，不能搞错，否则将烧毁电气元件。要检查是否将图纸中的常开触点是否接为常闭触点或者将图纸中的常闭触点是否接为常开触点，如果接错，将及时更正。当一切检查无误后，将所有的电气元件复位到初始状态。开始进行上电。上电前先测量配电电压是否正确，如果正确，将总开关合上，在检查其他开关电压是否正确，如果都正确，将所有的开关都合上，直到所有开关合上，可编程控制器开始工作。当可编程控制器上电后，对每个DI输入点进行检查，合上外部主令元件或限位开关，观察可编程控制器是否输入指示灯亮，如果输入指示灯亮，表明该回路没问题。

（4）程序下载：如果上电成功，可编程控制器电源指示灯亮，就开始进行程序下载准备，设置好编程电缆的地址，波特率，然后打开软件，点击下载按钮，程序开始进行编译，当编译成功后，就弹出下载对话框，将系统快、数据块、程序块都进行下载。下载完成后，将可编程控制器打到“RUN”位置。程序开始循环扫描运行。

（5）手动调试：将提前准备好I/O分配表格，对工艺程序流程图进行掌握，对每个分部功能进行手动调试。按下相应按钮，相应的执行元件输出。如果执行元件不输出，检查程序是否正确，将程序进入在线监控状态，通过监控表格，观察相应变量的当前状态，再判断问题，解决问题。直到所有的手动调试成功。

（6）自动调试：按照工艺程序流程图的自动控制流程，对每一步的自动控制步骤条件进行熟悉掌握，进行自动调试。观察程序的在线监控状态，找出问题所在进行整改。直到所有的自动控制功能全部实现。

   （7）调试总结：对本次调试进行总结，将问题进行整理，对调试的情况进行分析，实现了那些功能，为后期的调试积累工艺经验。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

总结

    本系统设计的风力发电机组变桨控制系统，主要的工艺为进行桨叶的转速控制以及限位保护控制等。设计中主要对该系统进行了总体工艺分析和控制策略设计。按照设计的策略对可编程控制器、伺服电机及驱动器、以及检测元件进行了选型设计，并且完成了系统的总体设计方案。在硬件设计中，首先进行硬件设计的分析，完成了伺服电路和PLC电路的设计。在软件设计中，首先进行了I/O分配设计，对系统的程序流程图进行了说明，完成了程序的设计和分析，通过仿真调试达到了设计的要求。通过系统的调试可知，系统设计还需要进一步完善，特别是自动化程度的提高和工艺的保护功能完善。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

致谢

大学的生活，给了我很多美好的回忆，在即将结束的大学生活中，我有非常多的不舍得，在这几年里，通过专业课程的学习，我获得了非常多的知识，在今后的生活和工作中肯定会给我很多的帮助，首先感谢我的指导老师。老师的细心指导，使我能够顺利完成论文。从主题选择，主题调查，实验指导，理论分析到论文写作，教授科学严谨的学术态度，认真负责的工作作风激发了我，在研究和探索的道路上使我一生受益。在我论文的撰写期间，我总是遇到一些我无法解决的研究问题。老师总是给我详细讲解问题，在此我谨向老师表示衷心的感谢和深深的敬意。虽然论文完成，但学无止境，在未来的工作中，我将坚持学习，热爱学习。我们还将秉承认真负责的研究精神和卓越的理念，这些都是宝贵的精神财富！

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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附录一

 

 

 

 

附录二