基于PLC的异步电动机控制系统设计

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摘要

在工业环境下，异步电动机比较频繁，对现场的机械设备进行拖动，将电能转换为机械能的主要设备，是所有机械的动力来源。异步电动机的调速方式主要包括串电阻调速方式和变频器启动方式等。本设计主要通过变频器进行电动机的调速设计，对电动机的启动运行主要包括本地控制和远程控制，通过外部速度给定的方式进行变频器的调速控制，按照系统的要求，进行PLC控制变频器的思路进行设计，通过触摸屏进行当前电动机的状态显示，包括运行状态、故障状态以及电压反馈和电流反馈等。通过触摸屏进行频率给定设置，达到变频器控制调速的目的。

系统采用可编程控制器作为异步电动机变频调速控制系统的控制单元，实现该系统的工艺要求，通过程序仿真调试，完成系统的各种动作要求，达到自动控制的目的。系统设计分为总体设计、硬件设计以及软件设计。在总体设计中，主要分析了异步电动机变频调速控制系统的功能要求和总体控制方案；在硬件设计中，按照异步电动机变频调速控制系统的控制策略进行图纸设计；在软件设计中，重点分析工艺流程图，在此基础上对异步电动机变频调速控制系统进行程序编译和调试，通过系统的调试和修改，达到了基本控制的要求。系统设计明确了工艺要求，确定了控制方案，设计了硬件和软件，通过系统调试及仿真，达到了该系统的各种功能实现。

关键词：异步电动机；变频器；可编程控制器；触摸屏；调速控制

Abstract

In the industrial environment, the asynchronous motor is frequently used. It is the main equipment that drives the mechanical equipment on site and transforms the electrical energy into mechanical energy, which is the power source of all machines. The speed regulation mode of asynchronous motor mainly includes series resistance speed regulation mode and frequency converter start mode. This design mainly carries on the motor speed regulation design through the frequency converter, the motor start-up operation mainly includes the local control and the remote control, carries on the frequency converter speed regulation control through the external speed given way, carries on the PLC control frequency converter thought to carry on the design according to the system request, carries on the current motor status display through the touch screen, including the operation status, the reason Fault state, voltage feedback and current feedback, etc. Through the touch screen to set the frequency setting, to achieve the purpose of inverter control speed.

The system uses the programmable controller as the control unit of the asynchronous motor variable frequency speed regulation control system, realizes the process requirements of the system, completes various action requirements of the system through the program simulation and debugging, and achieves the purpose of automatic control. The system design is divided into general design, hardware design and software design. In the overall design, it mainly analyzes the functional requirements and the overall control scheme of the asynchronous motor frequency control system; in the hardware design, it designs the drawings according to the control strategy of the asynchronous motor frequency control system; in the software design, it focuses on the analysis of the process flow chart, on this basis, it compiles and adjusts the program of the asynchronous motor frequency control system Through the debugging and modification of the system.

Key words: asynchronous motor; frequency converter; programmable controller; touch screen; speed control

摘要 1

Abstract 2

1 绪论 4

1.1 课题研究的目的及意义 4

1.2 国内外研究现状 4

1.3 系统研究的思路 5

2 异步电动机变频调速的总体设计 6

2.1 变频器的调速原理 6

2.2 变频器的内部结构 6

2.3 系统的工艺设计 7

2.4 系统的系统方案 8

3 异步电动机变频调速的硬件设计 10

3.1 硬件设计的思路 10

3.2 可编程控制器的选型 10

3.3 模拟量模块的选型 12

3.4 电动机的选型 13

3.5 变频器的选型 13

3.6 系统的变频器电路设计 15

3.7 变频器的参数设置 16

3.8 可编程控制器的电路设计 17

3.9 继电器控制电路设计 19

4 异步电动机变频调速的软件设计 20

4.1 系统的I/O分配设计 20

4.2 程序的流程图设计 20

4.3 编程软件的介绍 21

4.4 程序的设计 22

5 异步电动机变频调速的触摸屏设计 26

5.1 触摸屏的设计工艺 26

5.3 触摸屏的开发过程 26

5.3 系统的调试 28

总结 31

致谢 32

参考文献 33

1 绪论

1.1 课题研究的目的及意义

在工业应用中，电动机作为工业生产的基本动力单元，将电能转换为机械能，通过能量转换，达到工业生产的目的。异步电动机使用比较常见，对于异步电动机的调速，目前使用比较广泛的位变频器调速，变频器调速可以实现电动机转速的无级调速，并且能够达到节能控制的目的。本设计主要针对异步电动机进行调速设计，通过本地控制和远程自动控制两种方式进行设计，在本地控制下，通过现场按钮的启动和停止，对变频器进行运行和停止。在远程自动控制方式中，通过触摸屏进行启停控制，通过触摸屏进行频率给定输出。并且对变频器的运行状态、电压及电流值等进行反馈，达到调速控制的目的。

现代社会自动化发展，可编程控制器和单片机的应用越来越普遍，可编程控制器是专门为工业现场的控制而设计，越来越受到工业的欢迎。可编程控制器品牌较多，共同的特点是产品的体积较小、控制模块比较丰富、控制功能强大，而且能够通过编程的方式实现控制系统的工艺改变和升级改造。特别是可编程控制器强大的通讯功能，能够将现场的实时数据通过各种通讯协议进行传输，为未来自动化工业革命提供良好的发展基础。

1.2 国内外研究现状

异步电动机调速技术在这些年发展比较快，交流调速已经和直流调速拖动相互竞争和抗衡。并且根据未来的发展趋势，交流调速将逐渐取代直流调速，成为工业行业的主流电机调速方式。随着工业的发展和需求量巨大，变频器的研发和应用投入巨大精力和资金，得到了国家的政策支持。目前国内的变频器技术积累经验不足，与国外的变频器相比，还具有很大差距，特别在电机控制模式和速度优化调节方面，明显不足。经过国内变频器的发展，目前在市场上的份额越来越大。仍需要将国外变频器的应用进行研究，并提升自己的变频器品质。

变频器调速的优点比较多，相比于传统的调压调速、变极调速以及串级调速等，变频调速实现了无级调速功能，并且节能效益比较高，对电机控制的性能比较好，使用比较广泛，成为当前比较有前途的电动机调速应用技术。

对于变频器的应用，主要得益于变频器的节能优势，能够对现场工业环境的电机进行无级调速控制。特别是泵类负载及风机类负载，能够按照负载的特性进行控制，达到明显的节能效果。特别在工业环境中的风机类控制和水泵类控制应用中，变频器的节能效果很明显。变频器在控制电动机运行时，可以按照设置的启动方式，比如斜坡启动，按照加减速时间的设置进行变频器的平滑启动，也可以按照预设好的S曲线进行启动。停车时按照停车方式进行选择，可以自由停车、斜坡停车、最大转矩限制停车等方式，达到工艺的目的。变频器的速度控制给定主要包含面板速度给定方式、外部模拟量或脉冲量速度给定方式、现场总线速度给定方式以及外部开关量进行速度选择给定方式等。

1.3 系统研究的思路

按照异步电动机变频调速的控制设计内容，对异步电动机变频调速进行系统的设计，系统设计主要包含了总体工艺分析设计，系统的硬件图纸设计以及软件设计，系统的调试设计等。

（1）在总体设计工艺分析中，对异步电动机变频调速的控制工艺进行详细的分析，明确系统的控制对象，对系统的总体设计策略和方案进行设计，明确输入动作和输出动作，以及相关的控制要求。确定系统的设计方案，对系统采用的控制单元、检测部分和执行部分进行选型设计。

（2）在系统的硬件设计中，明确硬件设计的要求，对系统的电路进行分部设计，详细设计每个电路图，对线路部分的接线要求和原理进行明确分析。

（3）在系统的软件设计中，对系统的I/O分配进行详细设计，I/O分配的设计关系到系统设计的准确性和后期的调试使用。对系统的流程图进行分析，明确各种动作要求和动作规范性，对程序进行分部设计，完成程序的各种功能实现，分析程序的设计思路和注释。

（4）对系统的调试进行设计，系统调试作为系统开发设计必不可少的环节，主要验证系统是否满足设计的要求，按照调试的思路进行仿真调试。

（5）完成系统设计的总结，对本系统设计的优缺点进行分析，为后期的升级改造留有空间，并且进行设计的总结分析。

2 异步电动机变频调速的总体设计

2.1 变频器的调速原理

变频器作为工业应用常用的驱动单元，通过变频控制技术以及现代微电子应用技术，对现场工作电动机进行频率、转矩控制的电力设备。变频器的分类主要包括高压大功率变频器和低压小功率变频器，常用变频器的工作电源使用工频交流电源。变频器主要的工作原理是先将外部工频交流电通过整流单元和滤波单元，变换为直流电，然后按照电路板发送的脉冲指令控制IGBT逆变单元，将直流电逆变为交流电，从而达到对电动机的速度及转矩电流的控制。在通常情况下，变频器主要将固定电压的交流电变换为直流电，然后通过一系列的控制参数将直流电转换为可调节电压及转矩电流，控制电动机的运转频率及转矩。

按照电机拖动基础知识可知，电动机的转速与频率、极对数之间的关系如下公式所示：

N为电机实时转速；f为电机的工作频率；s为电机的转差率；p为电机的极对数。按照此公式的关系可知，在电机极对数和转差率恒定的条件下，电机的频率和转速之间成正比例关系，当频率改变，电机的转速随之改变，这样就实现了电动机频率和转速之间的无级调节关系。变频器可以对频率参数进行调节，通过频率的设定，改变电路板输出到IGBT逆变单元的脉冲速度和数量，从而达到调节电机转速的目的。

2.2 变频器的内部结构

变频器内部的电器元件主要包括整流电路、电容、电抗器、充电电阻、电源板及驱动板、控制板等。按照变频器的工作原理来说，变频器的电路主要由整流电路回路、平波电路回路以及逆变电路回路组成。

（1）整流电路回路

整流电路主要由不可控的全波整流条组成，主要作用是将外部的工频电源电压，按照整流电路转换为直流电压。对于工频AC380V的工频电源来说，转换后的直流电压为DC520V左右。

（2）平波电路回路

由于整流电路转换后的直流电压，经常含有脉动电压，该脉动电压的频率为工频电压频率的数倍，由于脉动电压的存在，经常在逆变部分产生脉动电流，严重影响了直流电压的波动，并不利于变频器的控制，减小了变频器的使用寿命。所以需要对该部分的脉动电压进行抑制处理，使直流部分的电压稳定，所以需要通过平波电路回路进行处理。平波电路回路主要电器元件为电感电容，通过电感和电容的特性，对脉动电压进行吸收，达到稳定直流电压的目的。

（3）逆变电路回路

逆变电路回路主要功能是将直流电压转换为电动机使用的交流电压，并且电动机使用的交流电压、频率为可调节电压和频率。逆变电路单元主要由6个逆变器组成，该逆变器采用先进的IGBT模块，通过变频器电路板发送脉冲信号进行IGBT的导通和关断控制，达到控制电压和频率的工艺目的。控制电路板根据变频器设定的参数和控制策略，向IGBT模块提供脉冲信号，并且对变频器内部的温度、电压、电流等参数进行检测。控制电路板有外部端子，可以进行外部命令信号输入和输出，模拟量信号输入和输出，以及外部使能信号的接入。

2.3 系统的工艺设计

按照当前实验室的现有条件，对异步电动机进行调速设计，实验室现有设备包括异步电动机、变频器、可编程控制器、触摸屏以及低压电器元件等。系统主要实现的工艺如下：

（1）系统分为本地控制和远程控制，本地控制主要通过本地柜的启动按钮和停止按钮对设备进行启停，通过本地/远程开关进行转换。

（2）当在本地模式时，按下柜门的启动按钮，变频器运行，按下柜门的停止按钮，变频器停止。本地控制时，变频器频率给定为50HZ。本地控制主要用于设备的调试等，在本地控制模式下，远程模式的启停将不起作用。

（3）当选择远程模式时，通过触摸屏进行系统的启动和停止，并且通过触摸屏进行频率的设定。触摸屏和可编程控制器通讯，将指令信号传输到可编程控制器，可编程控制器输出自动启停信号给变频器。

（4）当在检修模式时，系统禁止运行。

（5）在本地柜子安装急停按钮，进行应急处理。当通过急停按钮动作，将设备紧急停止，并且切断任何启动信号。

（6）变频器启停信号为外部启停输入，通过继电器的吸合和断开进行启停，变频器的运行使能通过检修开关进行控制，当检修开关动作，变频器运行使能断开，将禁止变频器的工作。

（7）变频器的速度给定信号通过模拟量输入信号进行给定，通过可编程控制器的模拟量输出模块，进行速度给定模拟量的信号接入。

（8）变频器的电压模拟量和电流模拟量通过模拟量输出端子接入可编程控制器的模拟量输入端子，对变频器当前的状态和实时电压值、实时电流值进行触摸屏显示。通过触摸屏进行速度给定，并且实现速度微升微降功能。

（9）对当前变频器的状态进行指示灯显示，包括运行状态、停止状态、故障状态以及检修状态。

按照以上的工艺要求，对系统进行变频调速设计，设计分为硬件设计、软件设计、触摸屏设计。通过实验室的实验，达到设计的要求。

2.4 系统的系统方案

按照系统工艺的设计说明，系统主要通过本地控制模式、远程控制模式以及检修模式进行设计。具体方案如下：

（1）本地控制和远程控制切换通过转换开关进行设计，转换开关安装在本地控制柜门上，当转换开关在本地位置时，通过继电器自锁电路进行变频器的启停控制。当转换开关在远程位置时，将可编程控制器输出的变频器运行信号接入线路，控制继电器进行得电和失电，实现变频器的启停控制。

（2）当选择远程控制时，将转换开关的信号接入可编程控制器，通过可编程控制器的外部按钮或触摸屏的按钮进行系统的启停控制，并且显示当前的状态。

（3）PLC的输入部分主要包括启动按钮、停止按钮、远程转换信号、运行信号输入、故障信号输入等；输出部分主要包括变频器的运行继电器输出。

（4）PLC的模拟量输入信号为变频器的模拟量输出信号，为变频器的当前电压值模拟量和当前电流值模拟量；PLC的模拟量输出信号为变频器的速度给定信号，通过模拟量输出信号实现变频器的调速控制功能。

（5）变频器的数字量输出端子主要进行变频器的运行输出、故障输出，输出继电器信号，来控制外部的指示灯。

（6）对变频器的参数进行设置，设置主要包括外部启停输入设置、运行使能设置、数字量输出信号设置、模拟量输入设置、模拟量输出设置等。对电动机的控制方式使用V/F控制方式，对变频器进行电动机的参数设置。

通过以上的控制方案，对系统进行硬件设计、软件设计、触摸屏设计。

图2-1 系统控制方案原理图

3 异步电动机变频调速的硬件设计

3.1 硬件设计的思路

按照异步电动机变频调速控制系统的研究内容及总体设计方案，确定了硬件设计的基本要求。首先进行系统的硬件设备选型，在异步电动机变频调速控制系统进行硬件方面的图纸设计时，需要对PLC控制系统的电气图纸设计规范进行学习和掌握，对图纸中涉及的各种电器元件的符号和接线方式要熟悉了解。重点设计的思路如下：

（1）对可编程控制器的硬件接线设计，要对输入部分和输出部分进行统计和分配，输入部分主要包括启动按钮、停止按钮、远程转换信号、运行信号输入、故障信号输入等；输出部分主要包括变频器的运行继电器输出。模拟量输入信号为变频器的模拟量输出信号，为变频器的当前电压值模拟量和当前电流值模拟量；PLC的模拟量输出信号为变频器的速度给定信号，通过模拟量输出信号实现变频器的调速控制功能。

（2）在可编程控制器的电源输入设计中，采用的电压等级为DC24V，需要通过开关电源为其供电，确保电源输出的稳定性，提高供电质量。外部输入点和输出点的电压等级也为DC24V，所选用的输出电气执行元件的电压要负荷输出点的电压等级。

（3）变频器的硬件接线主要包括外部启停、使能信号接线，模拟量信号输入和模拟量输出接线，对变频器的当前状态进行数字量输出接线。变频器的启动方式为外部端子启动；变频器的速度给定方式采用外部模拟量速度给定，给定信号为0-20MA模拟量。当输入模拟量为0MA时，给定频率为0HZ，当输入模拟量为20MA时，给定频率为50HZ。变频器采用的控制方式为V/F控制。通过参数设置完成变频器的V/F控制方式要求。

3.2 可编程控制器的选型

可编程控制器在市场上应用比较多，可编程控制器可以解决工业现场各种问题，包括现场逻辑控制功能、数据处理功能、通信功能以及过程控制的实现功能等。可编程控制器采用专用的程序编译软件，通过该软件的组态设计、工艺程序设计等方法，帮助完成工业控制现场的各种复杂的工艺，能够实现工业现场的各种通讯，和互联网进行数据交互，达到客户的要求。可编程控制器具有高可靠性、高稳定性、扩展性强等优点，成为当前工业发展的主力产品。

可编程控制器的接口电路是连接外部主令电器元件和执行单元的必不可少的部分，工业控制的现场干扰源比较多，为了能够保证系统在干扰情况下运行，需要对接口电路进行隔离处理设计。对于可编程控制器输入输出接口以及模拟量信号就存在不同程度的干扰，严重时将烧毁接口。对于现场普遍存在的干扰问题，可编程控制器在外部I/O接口设计时，采用抗干扰因素的光电隔离信号传输方法，完成主令电器元件信号和模拟量信号的采集，并且按照程序扫描计算的结果，进行执行单元的控制。在可编程控制器的接口电路部分，通常需要将外部的信号和内部的信号相互进行隔离，这样可以很好的保护可编程控制器不被损坏。对于这些接口进行详细说明如下：

（1）开关量输入输出接口

开关量的输入输出接口，按照设计主要包括继电器方式隔离接口和晶体管方式隔离接口。对于接口具有不同的等级电压，常用的接口电压为DC24V、DC12V、AC220V等。在进行可编程控制器的接口选型时，要按照具体的系统设计要求和外部输入输出单元的电压等级进行选择。

（2）模拟量输入输出接口

模拟量信号的接口主要由可编程控制器的模拟量扩展单元进行接线设计。可以在模拟量扩展单元进行模拟量信号类型的选择。对常用的模拟量输出类型进行信号输入和处理，处理的信号在可编程控制器内部将转换为十六位的整数值，现场的模拟量类型主要为电流型和电压型。电压型模拟量信号由于运输距离会受到线路阻值及电抗干扰变化，容易存在干扰，导致电压信号失真，所以电压型模拟量信号适用于长距离，现场干扰小的场合。电流型的模拟量比较适合长距离的信号输送，不会因为电线的电阻等因素使信号发生偏移和失真，信号稳定，属于首选的信号类型。

在西门子公司生产的小型PLC中，常用的有S7-200以及S7-200SMATRT产品，S7-200SMATRT系列PLC的应用场合较多，该可编程控制器使用的功能强大，能够实现较为复杂的控制功能，编程的指令比较丰富，能够实现PID控制功能和PTO脉冲输出功能以及高速计数器功能等。通讯方式比较多，通过以太网通讯方式可以使用网线进行程序的下载和上传。通过程序编译组态，可以实现设备与设备之间的MODBUS通讯，通过通信端口进行硬件连接。S7-200SMATRT可编程控制器的功能模块比较丰富，有常用的DI/DO模块，AI/AO模块，通信模块，高速计数模块等。CPU的类型也比较多，包含ST20-ST40，每个CPU型号的程序处理能力各不相同，等级越高，处理的能力越强。

按照系统的设计要求，采用西门子S7-200SMATRT ST20可编程控制器作为系统的控制单元，完成系统的设计。该型号的可编程控制器可以实现本系统涉及的基本逻辑控制，能够对外部输入信号进行数据逻辑计算、特殊功能的使用，通过外部输出将连接外部的执行单元。通过端子计算和存储容量计算，本系统选择的ST20型号，外部输入端子为16个，外部输出端子为10个，采用的工作电源为DC24V，采用的编程软件为Step7- Microwin MART。产品如下所示。

图3-1 S7-200SMART可编程控制器

3.3 模拟量模块的选型

在工业现场的连续变量，比如温度变量、压力变量、流量变量等，需要采用外部的检测单元进行变量检测，并且将变量转化为标准的模拟量信号。模拟量信号主要分为电压型模拟量以及电流型模拟量电压型模拟量信号主要为0-5V、0-10V以及温度输入的毫伏信号；电流模拟量主要由4-20MA和0-20MA的电流信号。对于这些模拟量信号通过模拟量模块输入，将转换为0-27648的数值。西门子的模拟量扩展模，可以将每路的模拟量类型进行设置。按照本系统的设计思路和要求，选用模拟量输入模块EMAE04,以及模拟量输出模块EMAQ02.进行系统的模拟量信号输入和处理，并对计算的数据进行模拟量输出。

3.4 电动机的选型

异步电动机的结构包含定子、转子和底座。主要工作原理是通过电动机内部的定子产生旋转磁场，通过该磁场感应，使转子绕组和定子磁场之间相互作用，使转子在磁场力的作用下进行旋转，产生电磁转矩。通常情况下，工业环境的负载类型比较多，主要包括风机泵类负载、恒转矩负载以及其他类型的负载，以上负载均可以使用异步电动机进行拖动。异步电动机的内部结构比较简单，工业制造的成本相对于直流电动机来说比较低，在使用过程中稳定可靠，故障率低，维修方便。

异步电动机选型之前必须明确负载的类型，考虑负载的功率和供电电压等。异步电动机的启动方式主要包括直接启动方式、星三角降压启动方式以及软启动器、变频器启动方式等。在使用直接启动时，当接触器吸合后，电动机瞬间产生的电流为额定电流的六倍以上，所以启动电流比较大。直接启动方式通常应用于小于15KW的低功率电动机。对于大于15KW的电动机，宜采用降压启动或软启动方式，这样可以保证电网的运行稳定，不会有大电流冲击导致电压降低。在电动机选型时，首先计算负载的功率，根据负载的类型选择电动机功率为负载额定功率的1.2-1.5倍，这样能够保证电动机运行过程中稳定可靠，按照负载的转速要求，配备减速机，对电动机的级数进行选择，本系统设计负载需要选择4级电动机，也就是额定转速为1485R/Min。选择Y系列的异步电动机进行负载拖动，该Y系列异步电动机使用的转矩特性比较好，运行稳定可靠，寿命较长。成为工业电机拖动中的首选。电动机型号为Y132M-4 功率为7.5KW，额定电流为14.5A。

3.5 变频器的选型

按照本设计的要求，对变频器采用外部端子输入启停控制，并且通过电流模拟量信号进行变频器的调速控制，负载类型为一般负载，安装的电压等级为AC380V，系统使用现场工作环境良好，按照此应用要求和范围，本设计选用的变频器具体型号为ACS550型号变频器，对于该变频器在市场上应用很广泛，对电动机的调速效果比较好，能够实现对电动机的频率调速功能，电流控制功能等。该变频器使用的功能很丰富，可以适用于各种电动机控制场合。

变频器的参数主要分为电动机参数设置、启停控制参数设置、速度给定控制参数设置、速度斜坡参数设置，启动和停止方式参数设置、报警故障功能参数设置、现场总线功能参数设置、编码器控制功能参数设置以及各种数据监控功能等。对于该变频器的使用中，对电动机的控制方式包括V/F方式的标量控制、带编码器的矢量控制以及不带编码器的矢量控制。当使用矢量控制时，电动机参数设置完成后，就需要进行电机的自学习功能，使变频器能够更好的控制电动机，达到无缝连接控制的效果。调速性能好，现场总线通讯的功能强大，可以通过购买通讯模块来实现各种控制的通讯协议。能够和可编程控制器之间进行数据交互，达到自动化控制的要求。ACS550变频器的控制精度比较高，能够对电动机进行速度无级调节，并且具有丰富的故障报警功能，能够更好的保护电动机及变频器。

ACS550变频器的选择能够达到本系统设计的具体要求。ACS550变频器按照本设计的工作要求，选用的变频器额定输入电压为AC400V，额定电流为15A，频率调节范围为0-1000HZ，冷却方式为风扇冷却，安装方式为壁挂式安装，控制方式为V/F电压频率控制，通过外部端子进行变频器的启停控制，通过模拟量进行变频器的速度调节。

图3-2 ACS550变频器示意图

3.6 系统的变频器电路设计

按照异步电动机变频调速控制系统的工艺分析要求以及控制策略，结合总体设计方案，选择ACS550变频器进行主电路的设计，变频器额定输入电压为AC380V，额定电流为15A，频率调节范围为0-50HZ，控制策略为V/F电压频率控制，通过外部端子进行变频器的启停控制，变频器的速度给定方式采用外部模拟量速度给定，给定信号为0-20MA模拟量。当输入模拟量为0MA时，给定频率为0HZ，当输入模拟量为20MA时，给定频率为50HZ。变频器主电路设计元件包括断路器、变频器等，断路器的作用是通断电动机主电路回路，当主电路发生过流现象时，断路器将立即动作，切除故障线路。电路图如下图所示。

图3-3 变频器电路设计图

动力线路的接线中，变频器需要接入相同电压等级的系统电源，接线端子为R、S、T三个端子。电动机的接线端子为U、V、W三个端子，分别接电动机的三相线。在控制电路部分的接线，主要进行DI端子接线、AI端子接线以及DO端子接线。DI端子主要进行变频器启停信号输入接线，AI端子接线主要进行模拟量信号输入接线，变频器的模拟量输入类型0-20MA。模拟量输出主要进行变频器当前的电压实时反馈和电流实时反馈进行设计，DO端子接线主要是将变频器的运行和故障信号输出，进行指示灯的显示。

3.7 变频器的参数设置

变频器的参数设置，首先进行电动机的参数设置，按照该控制电动机的铭牌进行设置，其次进行变频器启停方式的设置，本系统采用外部端子启停控制，当DI外部端子信号接通时，变频器开始运行，DI外部端子信号断开时，变频器停止运行。对变频器的运行使能设置，当外部检修开关动作，使能接通，检修开关断开，使能断开。再次进行变频器的模拟量设置，按照本系统要求，设置的模拟量为0-20MA，因此在参数设置时0MA对应频率为0HZ，20MA对应频率为50HZ。进行变频器的加速时间和减速时间设置，按照变频器启动的要求，设置时间为30S，也就是说变频器从0HZ到50HZ加速或者从50HZ到0HZ减速，所需要的时间均为30S。对变频器的数字量输出端子进行设置，设置的参数为变频器故障和运行两种。当变频器运行过程中出现故障或者运行时，相应的信号输出，可编程控制器将接收到相应的信号，进行当前状态反馈指示，详细参数表如下表所示。

表3-1 变频器参数表

参数

参数设定值

设定值说明

9905

380V

铭牌电压值

9906

14.5A

铭牌电流值

9907

50HZ

铭牌频率值

9908

1485r/min

铭牌转速值

9909

7.5KW

铭牌功率值

1001

DI1启停控制

1006

DI2使能输入

1103

通过AI1给定速度

1104

0HZ

AI1最小值的频率对应

1105

50HZ

AI1最大值的频率对应

1301

0MA对应低限值

1304

100%

20MA对应高限值

1401

当前电压模拟量输出

1408

当前电流模拟量输出

1601

输出运行信号

1606

输出故障信号

2202

30S

加速时间

2203

30S

减速时间

3.8 可编程控制器的电路设计

通过S7-200SMART ST20和模拟量扩展模块的产品硬件接线规范可知，本系统的输入电源端子为M和L+，分别接入直流DC24V电源的负极和正极，并且通过断路器进行电源的接通和断开。在DI输入部分，公共端分别为1M和2M等，该公共端需要接入电源的负极，对于输入部分的按钮等电器元件，对于输入的按钮，需要进行两端接线，其中一段和PLC的正极相连接，另外一端将接入PLC的DI端子内。如果按钮常开触点闭合后，可编程控制器相应的端子灯亮，表示了按钮接线正常。在进行DO输出部分，公共端子有1M、1L等，所有公共端子的M端与电源的负极接通，所有公共端子的L端与电源的正极接通。对于输出执行元件，比如线圈，线圈的一端从可编程控制器的输出端子接入，线圈的另一端与电源的负极接通，当可编程控制器输出点的指示灯亮，表示该回路有输出，线圈得电吸合。可编程控制器的接线要确保准确无误，电源不能接反，否则可编程控制器将无法进行工作。

对于模拟量输入扩展模块的接线，接线端子为RA、A+、A-，其中A+为模拟量信号正极的接入端子，A-为模拟量信号的负极接入端子，在接线时将RA和A+之间进行短接。本系统选用的模拟量为电流信号0-20MA。对于模拟量输出扩展模块的接线，接线端子为M0、V0、I0三个端子，M0为模拟量输出的负极端子，由于本设计输出的模拟量类型为电流型，所以模拟量输出的正极端子接I0。

图3-4 可编程控制器电路设计图

3.9 继电器控制电路设计

为了实现本地控制和远程控制的方式，通过继电器电路进行设计，当SA1选择本地控制时，自动指示灯灭。通过柜门的启停按钮进行KA1的启动和停止，当按下急停按钮时，KA1断电。当选择远程控制时，KA10为可编程控制器输出的变频器运行信号接通，KA1得电，变频器自动运行。对系统的运行指示、故障指示、停止指示和检修模式指示进行指示灯显示。

图3-10 继电器电路设计图

4 异步电动机变频调速的软件设计

4.1 系统的I/O分配设计

在进行可编程控制器系统设计时，通过I/O分配设计的统计，能够充分考虑系统设计的完整性，比如要考虑系统的各种功能输入和输出，系统的保护功能输入和输出以及系统的状态显示功能，通过全面考虑系统的需求，可以做到有条不紊，防止遗漏。通过I/O分配设计，在软件程序设计中，能够对逻辑控制、顺序功能、模拟量计算和输出等有所帮助，防止程序错乱导致头绪不清。最后通过I/O分配设计，在进行系统调试时，能够判断输入信号是否与该信号的功能对应，也能判断输出信号的执行功能是否正确，当出现故障时，可以通过I/O分配表进行故障查询，达到方便调试的目的。系统的I/O分配如下：

图4-1 I/O分配设计表

输入功能

输入地址

输出功能

输出地址

本地/远程选择

I0.0

变频器运行

Q0.0

自动运行

I0.1

变频器速度给定

AQW32

自动停止

I0.2

运行信号输入

I0.3

故障信号输入

I0.4

电压模拟量

AIW16

电流模拟量

AIW18

4.2 程序的流程图设计

对于可编程控制器设计的程序流程，只有当选择为远程控制，可编程控制器才能起作用。当系统初始化后，进行远程选择方式状态判断，如果为远程方式，系统通过外部按钮或者触摸屏按钮进行变频器启动，当变频器运行后，通过触摸屏进行变频器的速度调节，并通过微升微降功能进行设计，对变频器当前的电压值和电流值进行触摸屏显示。对变频器当前的运行状态和故障状态进行显示。具体设计流程图如下图所示。

图4-1 系统设计流程图

4.3 编程软件的介绍

本系统设计采用S7-200SMART可编程控制器作为控制单元，使用的编程软件为S7-200SMART可编程控制器专用的软件STEP7-Micro/WIN SMART。该软件安装必须在微软操作系统上，该软件能够完成程序的编译、特殊功能的建立和组态、程序的下载以及在线监控、通过界面可以启动和停止可编程控制器，当系统处于在线状态下，可以进行变量的查询等。软件功能强大、指令丰富，能够对各种控制方案进行程序编译。软件安装好后，可以通过对话框进行界面的语言切换。该软件采用专用的以太网电缆，通过驱动的选择、通讯地址的设置，和可编程控制器之间进行通讯连接，进行程序的上传下载以及在线监控操作。STEP7-Micro/WIN SMART软件具有诸多版本，在WIN7系统中，需要安装才能运行。STEP7-Micro/WIN SMART软件的界面功能丰富，通常情况下，分为菜单栏、工具栏、状态栏以及程序编译栏、系统的变量表栏，可以通过交叉应用对某变量在程序中的出现位置进行搜索。该软件使用方便、功能全面。界面如下图所示。

图4-2 STEP7-Micro/WIN SMART编程界面

4.4 程序的设计

当外部远程输入时，系统M0.0得电，表示当前为远程位。按下外部启动按钮I0.1或者按下触摸屏按钮V0.1，系统Q0.0得电并自锁，当按下停止按钮I0.2或者按下触摸屏停止按钮V0.2，Q0.0失电。当出现故障时，将Q0.0断开。当运行信号输入，将M0.1得电，当故障信号输入，将M0.2得电。

对变频器反馈的电压模拟量值和电流模拟量值进行数据处理，首先将模拟量值转换为实数值，模拟量值的范围为0-27648，除以27648，得到的值为百分比值，将百分比值乘以27648对应的最大值的实数范围值，得到的结果为当前的实数值。对于电压模拟量和点流模拟量的设计方法相同。

在自动运行时，对触摸屏的频率给定值VD100进行转换，将0-50HZ转换为0-27648,转换结果为VW114，当远程输入时，将VW114给到模拟量输出端口AQW32。当远程未输入，表示当前为本地输入时，将最大值27648给到模拟量输入端口AQW32。27648对应50HZ。

按照以上的程序设计，和触摸屏之间进行通讯，完成对系统的参数进行赋值。

5 异步电动机变频调速的触摸屏设计

5.1 触摸屏的设计工艺

本系统采用WINCC Flexible SMart软件进行组态设计，对异步电动机变频调速控制系统的当前状态、启停控制、频率输出值等进行数据监控。WINCC Flexible SMart软件的版本为V3 SP2,开发的公司为西门子自动化有限公司。该软件可以通过驱动程序与S7-200SMART进行通讯，和S7-200SMART之间采用的通讯协议为以太网。对可编程控制器内部的变量数据通过该通讯协议进行数据交互和读写。系统组态设计分为工程建立、驱动建立、画面设计、变量添加设计、动画设计等。通过以上的步骤进行本系统的组态设计开发。达到设计的监控可视化要求。

5.3 触摸屏的开发过程

首先打开工程管理器，进行设备选择,如下图5-1所示。

图5-1 设备选择对话框

在该设备选择对话框中，可以进行触摸屏的型号选择,本设计选择Smart 1000 IE V3，按下确定后,就可以对此设备进行画面、变量连接、驱动连接等设计。在项目设计中，可以对项目进行、驱动建立、画面设计、变量添加设计、动画设计等。本系统建立项目对话框时，需要对项目的存储信息进行填写。当建立好设备类型后，就需要对系统进行驱动连接，如下图5-2所示。

图5-2 项目建立对话框

按照以上的驱动连接，采用以太网通讯方式，并且对PLC的地址为192.168.0.1，对触摸屏地址为192.168.0.1，此时驱动连接完毕。开始进行项目的变量表添加，变量表添加包括变量名称、变量地址、以及变量的属性设置。在变量管理中，对每个变量进行设置，包括对变量的基本属性设置、报警定义设置等。对变量的类型进行设置并且对初始值、最小值和最大值等等都需要进行设置，更多时候都是保持默认设置即可。如下图5-3示。

图5-3 变量表

当所有变量设计完毕后，就可以进行画面的设计，在画面设计中，有“工具”，可以根据工具进行画面的背景设计、图表添加设计、字符输入设计以及简单图形设计，也可以完成对象的颜色设计、位图设计、形状变化设计等。在进行画面设计时，按照本系统设计的要求，添加相关的对象，并对该对象进行命名，对添加的按钮、指示灯、输入数据框等进行变量的设置。本系统设计需要完成按钮的设计、指示灯的设计、相关的数据输入设计等。

在画面设计时，对每个对象的颜色、形状都可以按照工艺的要求进行完成。特别是使用图库管理器，在图库管理器中，有诸多仪表、传感器、按钮、指示灯、电气符号、阀门等相关图形，可以选择使用鼠标拖动的方式添加到画面，并且对该对象进行变量的赋值，完成该对象的详细参数设置等。画面设计需要美观大方，可操作性强，能够充分反映当前的系统状态和数据显示。如下图5-4所示。

图5-4 画面设计图

当画面设计大体完成后，需要对某些图形进行变量的动画添加处理，动画都包括闪烁动画、隐含动画、水平移动或垂直移动动画、填充属性对话等。根据不同的图表添加不同的动画，如下图5-5所示。

图5-8 对象添加对话框

当设计到此，所有的组态设计完成，组态设计主要对驱动程序进行添加设计，对变量进行命名，并设置属性，完成变量列表。对画面进行设计，并且对相关的对象进行动画设计。当以上步骤全部完成后，整个组态设计完整设计完成。需要进行“运行”，对系统进行仿真调试。

5.3 系统的调试

按照异步电动机变频调速控制系统的设计，以及控制策略和总体设计方案的说明，完成了本系统的选型设计、硬件设计、流程图设计以及程序设计等。以上工作全部完成后，就需要对系统进行调试。系统调试的作用是检验硬件设计及程序设计的准确性，能否实现本系统的工艺策略和要求。通过系统调试，可以及时发现硬件接线的错误以及软件程序的问题，对问题进行纠正，确保系统控制的可行性。按照常用的系统调试思路，需要通过以下的系统调试步骤完成。

（1）调试准备：在进行系统调试之前，先熟悉系统的设计方案和控制策略要求，对系统的流程图进行掌握，指定调试计划。需要准备系统硬件设计的全部电气元件，所有电器元件都要满足设备选型的要求。检查电器元件的额定电压，额定电流以及使用说明等。准备笔记本电脑，安装好编程软件，并且准备编程电缆，检查电脑的编程软件驱动是否安装成功。准备好I/O分配设计表格，做好后期调试检查的准备。

（2）硬件部分接线：按照设计好的图纸，进行硬件接线工作，必须确保每个电器元件的电源接线是否正确，检查各个电器元件和设计图纸的电气符号对应是否正确，按照电气图纸进行接线，先进行主电路的接线，再进行辅助控制电路和可编程控制器的接线。接线时要注意将线头剥出5mm以上，确保电线头能够完全进入接线端子，接线要美观大方，不能潦草，否则后期硬件故障排除比较麻烦。接线时特别要注意可编程控制器的接线，必须搞清楚可编程控制器的电压登记，不能接错。对执行单元接线要搞清楚线圈的电压等级，正负极不能接错，否则执行单元将不动作。

（3）系统上电：当硬件接线结束完成后，需要细心检查硬件接线是否和图纸对应，特别是可编程控制器的电源接线，各个执行单元或指示灯的线圈接线，不能搞错，否则将烧毁电气元件。要检查是否将图纸中的常开触点是否接为常闭触点或者将图纸中的常闭触点是否接为常开触点，如果接错，将及时更正。当一切检查无误后，将所有的电气元件复位到初始状态。开始进行上电。上电前先测量配电电压是否正确，如果正确，将总开关合上，在检查其他开关电压是否正确，如果都正确，将所有的开关都合上，直到所有开关合上，可编程控制器开始工作。当可编程控制器上电后，对每个DI输入点进行检查，合上外部主令元件或限位开关，观察可编程控制器是否输入指示灯亮，如果输入指示灯亮，表明该回路没问题。

（4）程序下载：如果上电成功，可编程控制器电源指示灯亮，就开始进行程序下载准备，设置好编程电缆的地址，波特率，然后打开软件，点击下载按钮，程序开始进行编译，当编译成功后，就弹出下载对话框，将系统快、数据块、程序块都进行下载。下载完成后，将可编程控制器打到“RUN”位置。程序开始循环扫描运行。触摸屏下载通过以太网进行下载。当下载完成后对触摸屏和可编程控制器进行通讯实验。

（5）本地控制调试：通过继电器图纸进行本地控制调试，达到本地控制后，进行按钮启停、急停输入、继电器得电功能、检修模式等功能调试。实现各个功能准确无误。

（6）远程控制调试：按照工艺程序流程图的自动控制流程，通过触摸屏进行启停控制、速度给定控制，对当前的状态进行观察是否正常。对每一步的自动控制步骤条件进行熟悉掌握，进行远程调试。观察程序的在线监控状态，找出问题所在进行整改。直到所有的自动控制功能全部实现。

（7）调试总结：对本次调试进行总结，将问题进行整理，对调试的情况进行分析，实现了那些功能，为后期的调试积累工艺经验。

总结

本系统设计的异步电动机交流调速控制系统，主要的工艺为进行本地控制和远程控制的设计，本地控制时，实现本地按钮启停输入、急停输入和检修模式输入功能，对变频器进行运行，通过检修模式禁止变频器运行。在远程模式下，通过触摸屏进行启停控制和速度给定等。设计中主要对该系统进行了总体工艺分析和控制策略设计。按照设计的策略对可编程控制器、变频器以及检测元件进行了选型设计，并且完成了系统的总体设计方案。在硬件设计中，首先进行硬件设计的分析，完成了变频器电路和PLC电路的设计，对变频器的参数设置进行了说明。在软件设计中，首先进行了I/O分配设计，对系统的程序流程图进行了说明，完成了程序的设计和分析，通过仿真调试达到了设计的要求。通过系统的调试可知，系统设计还需要进一步完善，特别是自动化程度的提高和工艺的保护功能完善。

致谢

时光匆匆，一转眼大学的时间就过去了，直到现在我还能回想起大一的那个夏天，我跟一群志同道合的小伙伴怀揣着激动的心，走入了大学的校门，看着这个美丽又陌生的环境，心里这么想，这个地方就是我未来几年要待的地方了，我会在这里学习，在这里成长，我还会在这发生一些什么故事呢，时间一天天过去，转眼间已经要出去实习了，回想起这几年的经历，感觉就在昨天一样，但是现实还是很残酷的，我马上就要离开这个承载着我青春的地方了，很伤感，但是我会向前看，变的越来越近，要对得起学校老师几年的栽培。

我由衷的感谢老师们学习中辛勤教导，生活上的帮助，感谢你们，没有你们的付出，就没有已经快要毕业的我。还特别感谢我的毕业指导老师，从毕业设计的选题到后期的指导，修改，最后的定稿，老师给予我很大的帮助。在最后我想跟我的家人说：“辛苦您们了，感谢您们在背后的支持”。不管在生活还是学习上，他们都给了我很大的支持，没有他们就没有我，家人是我学习的动力，为了不辜负他们期望，我还会更加努力的。在父母眼里，不管我变成什么样，我都是他们眼里长不大的孩子，是他们孩子的同时我也不会让他们失望的。还有我的同学们，大学的时光，一起学习一起成长，我们的感情永远不褪色。我会坚强的面对各种压力，努力学习，让自己成为社会有用之才。