以龙为例：奇遇科技DLP光固化陶瓷3D打印工艺流程如何-CSDN博客

奇遇科技在近年推出的一款3D打印的陶瓷龙深受市场青睐，但这款产品背后蕴含大量的高科技技术。该公司将DLP光固化技术用于陶瓷3D打印，攻克了材料制备、烧结工艺以及后处理等多个环节（包括提高胚体强度、防止开裂、精细特征控制等）。本期内容主要展示该公司采用DLP光固化技术实现陶瓷龙3D打印的全流程。

一、什么是DLP光固化陶瓷3D打印？

DLP光固化陶瓷3D打印是基于数字光处理的增材技术，它通过紫外光逐层固化陶瓷浆料成型复杂零件。陶瓷浆料由光敏树脂与微米级陶瓷粉（如氧化铝、氧化锆）混合而成，固化后的坯体经脱脂和高温烧结去除树脂并致密化，形成高强度陶瓷件。

该技术摆脱传统模具限制，可高效制造精细多孔、镂空或曲面结构，适用于航空航天、生物医疗及电子等领域的高性能陶瓷需求。核心挑战包括浆料均匀性、烧结收缩率控制及后处理工艺优化，以平衡成型精度与材料性能。

二、DLP光固化陶瓷3D打印的全流程

1. 模型设计

使用专业的CAD软件（如SolidWorks或Rhino）等创建产品的三维几何模型。为了确保模型适合DLP打印，设计时需特别注意模型的结构支持和尺寸公差。

2. 切片处理

将模型导入切片软件（如CHITUBOX）进行切片，软件将三维模型切分为多个二维平面图层，以便逐层打印。与此同时，根据材料特性和打印需求设置打印参数，如曝光时间、层厚和曝光强度。

3. 制备浆料

配方设计上，浆料通常由光敏树脂、陶瓷微粉、分散剂及光引发剂组成。混合工艺需分步进行：首先将分散剂与陶瓷粉末预混，通过球磨或超声处理破坏颗粒团聚，形成稳定悬浮液；随后加入光敏树脂和引发剂，低速搅拌避免气泡产生，最终形成黏度可控的均质浆料。

关键控制点包括：固含量需足够高以减少烧结收缩，但过高会降低透光性；分散剂用量需精准，防止颗粒沉降或团聚；黏度过高会阻碍流平，过低则导致层间结合弱。此外，需通过流变仪测试剪切稀化特性，并通过紫外光固化实验验证单层曝光时间，以确保逐层成型的精度与效率。

4. 开始打印

把配置的浆料倒进设备的料槽里，DLP陶瓷3D打印机逐层固化陶瓷浆料，每一层通过数字光投影系统固化至设定厚度。该步骤的关键是控制曝光时间和强度，以确保每一层的陶瓷浆料都能精确固化。

DLP光固化陶瓷3D打印机有正置成型（光机在成型平台上方）和倒置成型（光机在成型平台下方），此处展示的是正置成型打印过程

5. 清洗样品

打印完成后，取出样品，选择合适的清洗溶剂进行清洗，去除附着在表面的陶瓷浆料，得到产品的胚体。该步骤可以看出奇遇科技的3D打印胚体具备较高的强度，支持进行无损坏清洗。

6. 脱脂烧结

脱脂与烧结是DLP光固化陶瓷3D打印后处理的核心环节，直接决定最终零件的致密度与力学性能。脱脂阶段需通过控温热解去除坯体中的光敏树脂：通常以惰性气体或空气为气氛，采用梯度升温，分段保温使树脂缓慢分解为CO₂、H₂O等小分子气体，避免快速挥发导致坯体开裂或变形。此阶段需精准控制升温速率与气体流量，防止碳残留或结构坍塌。烧结阶段则通过高温使陶瓷颗粒扩散致密化：在真空或特定气氛下，升至目标温度并保温，促使颗粒间晶界迁移、孔隙闭合，形成高密度的陶瓷微观结构。烧结过程中需同步应对体积收缩，通过预设收缩补偿模型保障尺寸精度。

该流程的关键挑战在于脱脂与烧结的温度曲线匹配、残余应力控制以及晶粒过度生长的抑制，需通过热重分析与显微结构表征优化工艺参数，以实现高强度、低缺陷的陶瓷成品。

7. 后处理

烧结后的陶瓷部件可能需要进一步的表面处理，如打磨、抛光或上釉等处理，以确保其表面光洁度和美观性。这些后处理步骤有助于提升产品的美观性和使用寿命等。

三、结论

光固化DLP陶瓷3D打印技术通过从3D模型设计、切片与参数设置、陶瓷浆料制备、逐层固化打印到烧结成型的完整流程，展现出极高的精度和复杂结构成型能力。该技术不仅能够实现微米级的细致结构，还大幅提升了制造速度和材料兼容性，特别适用于电子元件、医疗设备和航空航天等领域。凭借精准、高效、广泛的应用前景，光固化DLP陶瓷3D打印正逐渐成为先进制造技术的核心。

注：本文内容来自奇遇科技。

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