中国数字化制造

中国数字化制造

说起制造业的发展与变迁，我觉得这与工业革命有着不可分割的关系，或者更确切地说，正是由于工业革命的兴起，推动了整个制造产业的发展。从第一阶段的手工作业模式到第二阶段的大量生产模式，再到后面第三阶段的大规模定制化生产，都是在一步步地满足社会的发展，为什么说是因为工业革命的兴起推动着制造业的发展呢？可以从以下几个方面来看

第一，由于手工作业模式的效率低，依赖性强，导致生产制造效率不能满足人们日益增高的需求，而第一次工业革命，也就是蒸汽机的出现，以及煤、铁、钢的大量使用。将大量耗时耗力的手工作业转向了机器作业，带来的好处自不用说。再到第二次工业革命的兴起，也就是真正的电气时代，出现了大规模的机械化生产，可以说更加明显的减少了人力的耗费，提高了生产效率，可以说工业革命的前两次都是在为制造业的第一阶段向第二阶段过渡，此时很多像美国这种处于工业革命的中心地带趁机也迅速发展了起来，而那时的中国，还在清镇府的统治下闭关锁国。到了二十世纪中期，随着工业革命3.0的出现，信息技术，新能源的出现，使得大规模生产模式逐渐向定制化生产发展，也就是制造业的第三阶段，他们之间都是息息相关的。再到2011年提出的工业革命4.0，更加得确定了制造业后期的发展方向就是智能化，定制化，这使得其能在有效的时间内，完成人们想要的结果，这就像是我们做开发的是选择做产品还是做项目，因为产品一旦形成，就很难再大规模的修改功能了，而且局限性，可适宜性大大降低，究其原因无非是各个公司的业务需求各有不同。而项目就不一样了，我先跟你谈需求，你想要什么样的方案，想实达到么样的效果，想实现怎么样的功能，这样一来，就大大节省了开发成本和开发效率，而且周期短，收益快，这也就是为什么近几年来大量的外包公司应运而生。放眼整个制造业，包括大型的航天，船舶，汽车，家电等产业，更是对定制化的企业管理工具迫切需求，而此时就不得不说国外先进技术和超前的眼光了，自上世纪80年代开始，三维CAD就已经开始应用到一些大型的制造行业了，比如波音，洛克希德马丁等航空公司，直到2000年才真正的引入国内，这也是导致国内制造产业迟迟发展不起来，落后于欧美国家。想起之前看过的《明朝那些事》，里面讲述明朝时期航海业的发展，那个时候的中国制造产业还是相当发达的，就比如说郑和下西洋的时候的舰队，历史上是这么描述的“大者，长四十四丈四尺，阔一十八丈，中者，长三十七丈，阔一十五丈”，你可以说度量有差异，但在当时已经是走在世界的前列了。但也就是仅仅限于18世纪前后，到后面随着朝代更替，清镇府的一味闭关锁国，发展停滞不前，而国外却如火如荼的进行着工业革命的发展，这也是导致我国目前阶段落后于国外生产制造，科研发展的一大重要因素。

就目前国内制造业形式来说，依然还处于“从大规模制造“到“大规模定制化生产制造“的阶段，虽然我国是一个工业大国，但是还未达到一个工业强国的阶段，目前也是正在向这个方向发展。而影响到这一发展的主要因素无异于以下几点：

1、处于顶端的“先进型企业“数量太少，而且不够先进，无法带动“跟随性企业“和”后续成长型“的成长，“跟随性企业”和“后续成长型”缺乏创新，质量很难提上去。而之所以造成这样的现象主要是国内工业软件未成熟，或者说是用于生产阶段效率低，而如果使用国外优秀成熟的工业软件又要考虑成本问题，以及操作性、可靠性等等的问题。

2、市场长期被国外品牌占用，导致“中国制造“被贴上了“不靠谱”的标签。就比如说，很多人愿意多花点钱去买松下，西门子等家用电器，除此之外，就我了解到的汽车行业来说，德系无论是性能还是维护保养，销量来说都是远超于国产。

3、工业软件的使用重视程度不够高，目前生产模式已经从大规模制造向大规模定制化转变了，这也就意味着产品生产周期大大缩短，加快了交付周期。而这期间如果还是靠着以前的靠经验来考良工艺制造过程就跟不上节奏了，尤其是工艺设计和验证阶段将大大花费时间和人力，物力。

4、目前国内制造产业对精细化管控不足，而且试制周期长，制造工艺不稳定，经常需要有经验的老师傅去评估，无法通过精确的数据分析来进行预测和管理。

综上，想要快速实现工业强国，就务必重点放在制造工艺这块。重点解决工艺规划、设计、仿真、管理，这就需要有那么一套流程，可以在制造之前模拟制造场景，预测制造成果以避免其中走的弯路，从而缩短周期，提高效率。

e-works Research这样定义“数字化制造“：连接设计与制造之间的桥梁，在实际产品制造之前用可视化的方式规划和优化整个制造过程。这正是解决当前国内制造业的困惑之所在，将产品的全生命周期理念应用到生产过程中，从一开始的研发设计，到制造生产，再到维护管理，这其中收益最大的无异于是制造生产阶段了。尤其当前CAD和CAE广泛的使用，可以将计算机辅助设计和仿真完美结合，这不仅仅会在设计之处让用户看到想要的模型，还能方便工厂工人对其提前有了解，这将会节省很大的一部分时间，也正好解决了上面提到的“产品试制周期长”，“制造工艺不稳定”等等效率问题。而提升制造能力的关键所在也正是“结构化”，“可视化”，“虚拟设计验证”。不仅仅是传统的像航天航海，汽车等大型制造业应用于数字化制造，目前涉及到的高科技电子产业也完全可以使用数字化制造，尤其像手机，电脑这种更新换代快，需求大的的行业，都可以使用数字化制造，其并不是大企业，复杂产品才能用的到的。

而目前基于PLM的数字化制造在国内又是一大缺口，就我目前接触到的，只有北上广深的PLM发展很快速，对于其他来说，并没有完全走进制造业的大门，究其根本原因，我认为还是未能做到一体化，综合化。简单来说，就是太分散，不全面，没能结合起来，对比这些年来，国外无论是达索，PTC还是西门子几乎每年都在发生收购，融合，就比如特别重大的西门子收购CD-adapco并购LMS等，PTC与ANSYS合作，收购Frustrum，。国外有实力的PLM厂商和ERP厂商更是加紧了在PLM领域的布局。这使得他们的软件更加全面化，精细化，综合化。而国内就没有什么大的动作了，所以我们落后的不仅仅只是几个版本的问题，而是一个时代！

究其根本原因，大概有这么几点，

第一，资金，技术实力存在巨大差距，不得不承认，国内的技术水平确实不如欧美，而且由于市场份额小，盈利少，导致几乎没有大批的研究开发人员去对这块的研发。

第二，客观上而言，大量的国外PLM厂商已经提早占据了大量的市场份额，而且也带来了客观的利润，如果要更换供应商，确实存在着巨大的风险，首先是基础的数据迁移，其次是人们的使用习惯，换新必定存在大量的操作培训，熟悉过程，这肯定会花费一定的时间，企业们不愿意冒这个险。

但随着今年两会的提出，出现了一个新的职业——“数字化管理师”，其工作正是将企业要素数字化、过程数字化、产品数字化，实现对企业管理流程信息化处理，数据信息化处理。再加上当前国外的工具类软件新提出的从一次性买断到持续订阅这个发展趋势，虽说是灵活性增高，可以即时获取新版本，但同样其实就是国外这些有些的工具类软件的一种垄断，对国内用户是一大威胁，因此这也是一个转机，务必也会刺激一些工业软件商，重视工业管理软件的研发，国内PLM厂商的存在和发展对推动我国数字化制造的发展起到了毋庸置疑的巨大作用。