解读制造业数字化转型的现状及发展趋势

智能制造系统现状：

企业信息化建设三驾马车：ERP、PDM与MES，ERP管理的是企业的资源，比如人员、设备折旧等，PDM管理的是产品的设计过程，比如产品图纸、工艺等。

MES管理的是制造的过程，比如生产计划、生产作业等。ERP是从客户开始，到订单，到主计划，回答的是为什么生产。

PDM从产品需求开始到工艺编写，回答的是怎么生产，MES是从计划到具体加工，回答的是到底是怎么干的。

综合来看，ERP、MES与PDM都属于管理系统，MES全称是制造执行系统，主要面向的对象是管理层：

战略层：战略层如企业总经理、型号总师等，主要获知生产的趋势性数据，如生产问题发生率、任务完成率、额定工时统计等等，都属于分析统计类数据，简称为高阶数据；

管理层：管理层如计划员、调度员等，主要获知生产的实时数据，如生产进度、现场问题等，属于实时性数据，对数据的实时性要求较高；

如现场问题发起之后，管理层希望第一时间获知该信息，所以MES的现场问题模块目前会增加一个需求：当现场工人/班组长发起问题之后，问题信息以软安灯（系统报警）、硬安灯（报警灯）或者短信的形式第一时间告知相关负责人。

执行层：执行层如班组长、现场工人，主要获知的是相对静止的信息，如产品的操作手册、加工工艺或者临时工艺通知等内容。

综上执行层虽然处于数据采集最核心的位置，但对于他们工作KPI（工时/件数）等均没有增益，甚至会影响产量。

虽然MES大部分功能是面向管理层的，主要解决计划员、调度员、厂长的核心痛点，但是MES能不能用起来，或者用的舒适度，主要靠执行层来表现的。

管理层希望看到更多更全面的信息，辅助工厂决策，但是管理层所有的信息都来源于执行层，所有管理层迫切的希望执行层将工厂所有的数据传送到系统当中，然后根据数据模型或者管理模型像漏斗一样筛选出自己需要的数据，如上图所示。

执行层的数据主要来源有：机器采集、手工录入、上游系统传递、硬件集成，但是根据离散型制造业企业性质来分析，执行层数据基本来源于手工录入。所以上线MES之后执行层首先面对的是工作方式的更改，需要学习MES系统操作；接下来是由于管理对数据的需求，造成工人置根本而不顾（生产任务是执行层的根本）去在MES系统当中录入数据。

1.系统培训浪费时间，造成本职工作未按时完成；

2.没有减少工作量，反而因为要录入数据降低了效率；

以上原因最终造成的结果就是执行层很排斥MES系统，影响MES系统的应用效果，这也是提出MES系统是“一把手”工程的根本原因，只是利用行政压力去实施是一种手段，但并不能解决根本问题。

造成了一个智能制造之殇：管理层需要更多更全面的数据，执行层希望更具备效率更简单舒适的工作工具。如何轻松简洁的获取数据，再将数据串联起来，打破信息孤岛，实现业务融合是目前智能制造的重中之重。

智能制造解决方案：

由现场工人倒逼式的实施方式是最优的解决方案，但是“自扫门前雪”的形式风格造成了信息化系统需要牵头人，相当于政变领袖，带领的是一种方向，解决的是内部矛盾。

所以信息化建设除非是企业的单点应用（如本来一直需要手抄纸质数据，通过软件自动解读，我们称之为工具型软件）执行层可以提出之外，比如MES、ERP或者PDM等管理型系统，执行层提出的难度相当于让农民少吃饭去支持国防建设是一样的，实属难为人之举。

其实在我国工厂的很多车间里，各个生产设备之间、生产设备和控制器之间，都已经基本实现了连通。再牛B一点的公司里，整个工厂已经通过制造执行系统（MES）连通起来，而业务部门全部通过ERP连通起来了。 

但ERP和MES其实并没有连起来！所以当ERP给MES下达生产计划指令后，MES在生产过程中发生了与计划偏差的事项（比如设备坏了，原料不合格等等），MES会根据车间的实际情况进行调整。但是ERP是不知道的！所以它会继续按照原本的计划执行订单，时间久了，财务系统和工厂的实际情况就会出现非常大的偏差。

没连起来的原因：首先是ERP和MES的开发公司通常是两拨人，搞财务的和搞生产的合作，不但互相不懂对方的职业术语，鸡同鸭讲，而且互相看不上对方。另外，业务部门和生产部门在公司里通常是分开运营，各自的领导有各自喜欢的供应商。当然这个问题工厂车间通常会定期把MES的调整项做成一个表，交给业务部门，然后由业务部门手动在ERP中调整过来。 

ERP和MES的问题只是工厂内系统断层的一个问题缩影，事实上工厂里还有非常多的其他系统，设计、制造、采购等，这些系统都是一个个信息孤岛，互相都不知道对方在干啥，到哪一步了。只有等到问题出现了，再一个个改。当然，这种事也不是第一天存在的，因为在工业时代，产品的生命周期很长，有些产品一个型号可以卖二三十年，这样一两年的研发上线时间也就显得不那么长了，其余的问题，靠着人工沟通，虽然有错，倒也都相安无事。 

但是现在产能过剩问题和互联网时代的发展带来了新的变化。 

全球性的产能过剩，导致企业的竞争越来越激烈，以往一款产品卖三十年的做法已经不行了，你跑不快，有的是快的。 互联网时代的到来，撼动了工业时代的一大基础，信息不对称。工业时代里，因为生产厂家无法低成本的了解每一个客户的需求，所以往往采用一刀切的方法，就是把需求做多的性能组合到一起，成为一款产品。 

比如你想要一双适合你的脚的鞋子，鞋厂是无法知道你的脚多大的，所以只能测量很多人的脚之后，把最集中的尺码分成40号，41号，42号等，但是如果你的脚偏肥或偏瘦，对不起，概不伺候。 互联网改变了这个局面，人与人，人与厂商，可以低成本的实现连接，从而让每个人的个性需求被放大，人们越来越喜欢个性化的东西。但是个性化的东西需求量没有那么大，这就需要工业企业能够实现小批量的快速生产。

产能过剩和互联网逼迫着传统工业必须做一件事，一件工业社会最不爱做的事，就是快速、小批量、定制化的生产。 

所以这个时候最应该完成的就是把ERP和MES等等信息系统彻底打通，让工厂原本的所有信息孤岛实现连通。这个时候，就从完全的自动化和部分的信息化，进入了完全的自动化和完全的信息化，也就是工业3.0大圆满阶段。 本阶段不需要将某个单点功能做到尽善尽美，不需要做到深入，但是已有数据的融合是必须的。

MES系统介绍

真正实现了基于工位制生产方式在制造环节的贯彻实施，是精益生产不可或缺的的有力支撑体系。

从MES系统应用层面来进行价值分析，主要体现在：

一、建立了工位制为核心的MES企业级信息化管理平台，作为产品制造及关联部门的日常业务操作与管理平台。包括：

1、MES系统业务流程管理：实现生产、质量、物料、供应、工艺等各个环节业务的科学管理、规范运行、高效执行；提供业务流程的全过程管理功能，包括流程的梳理、优化、固化；

2、MES系统信息采集管理：实现操作和管理业务的过程跟踪管理等；快速、准确地采集现场工位、人机料法环测等相关数据和相关生产实时信息等，为管理提供了有效的监控手段和优化的支撑；

3、MES系统信息资源管理：让工位可便捷地获取所需要的工艺文件、检验标准、工艺标准等相关资料或信息支持；实现生产、质量的各环节信息的快速查询、追溯；

4、MES系统知识积累和管理：建立了知识经验积累传承体系，相关数据都被有效的记录和传承；建立文件资料的规范化管理、查询功能等，相关文档通过电子化流程进行固化和传递。

二、MES系统实现一体化、电子化、网络化、智能化的精益生产模式，提高现场执行力和管理水平。

1、一体化：将相互孤立、分散式的各环节业务和活动纳入一体化的管控，改变了工位相关各环节信息相互割裂的状态，有效的强化了产品实现全过程的管理力度；

2、电子化：改变依靠纸质记录、人工传递、手工统计等传统业务模式为无纸化、电子化的操作模式；梳理业务流程、对表单进行结构化处理，提高业务效率和业务实现的效果；

3、网络化：与其他系统集成，消除信息孤岛，构建公司级的管理信息网，形成网络化的信息传递与业务执行、监控环境；提升制造环境的信息化水平，并把生产的实时信息反馈给上游系统，实现整个公司的闭环管理；

4、智能化：实现生产前、中、后各环节的闸口管理；自动整合、分析各类信息，实时提供给需要的管理人员，辅助管理决策；动态的电子看板管理、实现了基于数据的精细化、智能化、可视化监控和决策。

三、MES系统优化提升了现有的业务流程，形成了信息化体系下的新业务模式：

1、职责更加清晰：通过与ERP等系统的集成，通过现场扫条码收料，通过例外转序的有效跟踪监控，通过有效的闸口管理，使得部门之间的职责划分愈加清晰，是仓库的问题，还是工位的问题，是上个工位还是下个工位的问题，一目了然，避免了很多职责不清的问题；

2、考核体系量化：通过与短信平台的集成，现场的各种问题被实时有效的传递到各职能部门，改变了过去各部门响应现场的工作模式，而且各部门对生产现场的响应情况被真实的记载，提升量化了人员考核的手段，优化了对现场问题的响应速度。例如质检员接到短信即去现场服务，响应时间和效率大大提高，考核更加有效和量化；

MES系统管理人员信息实时化、决策清晰化：将工位现场的各种数据实时记录，通过各种展示方式实时的汇报给相关的领导，改变了领导听报告、看纸质图表、跑现场的工作模式；管理人员轻松的获取第一手的有效信息，问题判断更清晰，实时的决策更加精准。

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