金恒科技：为南钢铁前工序管控插上“数智双翼”

12月28日，由金恒科技为南钢研发实施的基于人工智能全流程管控的原料智慧料场和球团黑灯工厂项目上线投用，标志着南钢在工业智能化领域迈出重要一步，为加快南钢“黑灯工厂”建设奠定了坚实基础。项目首创了刮板机自动平料、布料车自动往复布料、焙烧机台车自动加油、造球智能整粒等应用技术，标志着南钢铁前工序智能化、无人化管理迈入2.0阶段，展现出良好的经济效益和社会效益。

南钢以智改数转作为企业高质量发展引擎，围绕低碳经济、节能减排、清洁生产、资源高效利用的目标，于2019年启动料场环保改造提升工作，经过2年的建设，一座环保、高效的料场建成投产，同时，采用最新带式焙烧技术的新球团生产线亦于2022年12月31日投产。在此基础上，智慧料场和带球黑灯工厂项目于2023年2月正式启动，经过8个月的建设，于10月16日进入全系统联动生产试运行。项目采用大数据、人工智能、数字孪生、机器人等先进技术，实现南钢铁前原料端设备自动运行、作业智慧调度、流程智能决策，推动南钢制造端转型升级。

南钢党委书记、董事长黄一新表示，数字技术快速发展，数字化转型是推进新型工业化、打造新质生产力，建设制造强国的重要举措。项目的成功上线，为炼铁事业部前端产线的高效运营提供了有力支撑。

在满足生产要求的基础上，项目整体实现铁前工序人效提升30%以上，能源消耗降低 5%，设备作业率提升 7.8%，混匀料硅偏差由0.17降至0.14，生球合格率提升5个百分点、湿返率降低5个百分点，盘库准确率达到99%。项目有效提升料场、带球智能化管控水平，助力炼铁降本增效，为“产业智慧化”和“运营智能化”的南钢增添澎湃动力。

智慧料场：“一键式”智能化料场

采用大数据、人工智能、图像识别、数字孪生等先进技术，解决流程智慧调度、原料物料跟踪、料仓自动盘库、堆取料无人化、设备智能监管等技术瓶颈，围绕智慧料场全流程管控场景构建智能料场的系统性一体化解决方案。

01

信息汇聚，智慧调度

贯通采购、物流、生产环节，结合生产端业务规则与工序生产状态，利用大数据、智能算法，实现从码头卸船、料场进料、平料、出料、混匀与烧结加仓全流程智能调度，各环节高效衔接，显著提高料场的“入储转运”调度效率。

02

智能决策，高效执行

根据调度计划一键寻优，自动选择路径最佳、能耗最优的运输流程。实现料厂130条皮带的流程路径管理、规划，解决了各岗位间人工联系频繁、作业效率低的痛点问题，有效提升原料输送环节精益管控水平。

03

数字料场，智慧管理

三维可视化系统基于3D扫描点云数据，通过数学建模及模型计算，可实现原料场库存的自动盘库、料堆三维重构及可视化呈现展示，通过识别关键点及料堆轮廓，行业内首次实现系统与刮板机自动作业联动，精细化管理能力进一步提升。

04

自动控制，无人作业

通过可靠的高精度定位、扫描技术，建立料场区域走行设备的运动轨迹模型，实现堆取料自动作业与料场自动控制系统有效融合，仅需一位作业人员，即可实现对现场设备的统一作业管理。

05

自动灌仓，流程高效

结合生产计划、放仓节奏，系统自动进行灌仓，每台堆、取料设备随关联作业流程自动启动，自动完成卸、取料作业，仓上小车与输送系统联锁，自动完成走行定位、作业流程执行，使灌仓更合理，设备运行更高效。

球团黑灯工厂：全流程无人化工厂

在球团产线良好的装备和自动化基础上，汇聚海量运营数据，以人工智能为引领，搭建全产线智能管控平台，实现进料、配料、造球、焙烧、成品各环节智能化管控。

01

一键操作，智慧生产

根据生产计划，系统自动灌仓、自动执行配料计划、在线监测过程质量并自动供应成品球。智能造球、大球整粒实现造球盘智能控盘，系统湿返率降低5个百分点，提高产线效率；通过生球均匀布料控制、智能焙烧模型，实现生球焙烧过程的精益化管理。

02

数字点检，科学运维

以全息透明化理念，变革设备管理模式，提升设备状态感知能力，建立智能诊断模型，从事后处理转向事前预防，全面提升电气和传动设备保障能力。行业首创电气室智能管理，通过台车全生命周期管理、台车轮机器人智能加油、皮带线机器人智能巡检等手段，对各类预警、报警信息分级自动推送，促进设备管理更科学、高效。

03

智能管理，高效运营

黑灯工厂大脑——一体化智能管控平台，实现了从原料到成品的全流程管控。通过大数据、智能模型、配料计算模型，自动复核配料实绩、自动进行质量预警、自动生成智能报表，实现生产过程的精益管理，通过能源消耗与成本模型，实现成本的自动预测，使经营管理更高效。