更稳定更优秀的坐标测量机

今天，我们开始认识到软件补偿的极限，而明天我们将面临严峻考验。未来，这项技术带来的收益将越来越小，而硬件费用和机器利用率方面的每次增量的提升都将导致成本将显著增加。

下一步该怎么做如果软件补偿似乎已达到其实际极限，那么还能做些什么来提高当今和未来的坐标测量机的性能呢？
答案很可能是回归工程设计的基本原则，即设计一个更坚固、更稳定、更平稳的机器平台，从而最大限度地减少所需的补偿量。
这一过程将包括使用新材料、更好的轴承和更复杂的设计来满足坐标测量机的所有组件和子系统的要求。这将变得复杂，因为需要以较低的相对成本实现更高的性能，同时为坐标测量机消费者提供更长的正常运行时间和更大的应用灵活性。这是一项艰巨的任务。

更稳定的机器

当软件补偿成为坐标测量机组件热膨胀问题的最终解决方案时，铝成为许多机器制造商最喜爱的工程材料。铝相对坚硬、轻便、易于加工且价格低廉，唯一的主要缺点是其热响应率高。每个人都认为软件补偿可以轻松克服这一缺点。
如今，我们对此有了更深入的了解。大多数高端坐标测量机以及越来越多的中端甚至低端机器现在都使用某种形式的陶瓷或复合材料来制造关键的桥梁梁结构。原因是陶瓷非常坚硬、相对较轻且热稳定性好。多晶氧化铝是一种更好的陶瓷材料，其硬度比铝高出整整 330%，但重量仅高出 32%，热膨胀系数还不到铝的四分之一。
假设前面讨论的软件补偿系统中的残差同样为 10%，那么在同样的 1 米长度内，陶瓷梁的补偿误差仅为 0.6 µm，而铝梁的误差为 2.3 µm。虽然这仍然不是完美的，但误差要小得多，因此对测量的整体精度的影响要小得多。那么使用近乎零膨胀的微晶玻璃光栅尺，就近乎完美的解决这一问题。

但热膨胀并不是影响坐标测量机设计中唯一的稳定性问题。还必须考虑和补偿与静态和动态机械应力相关的尺寸变化。除非以某种方式缓解这些应力，否则每种材料在制造或加工过程中都会在其晶体和/或机械结构中锁定一定程度的应力。

对于机加工或制造的金属部件，即使经过人工应力消除处理，这些应力也可能非常大。对于花岗岩等天然材料，由于经过数百万年的自然应力消除，这些应力可以忽略不计。这就是花岗岩成为 CMM 底座普遍首选材料的原因之一。现代多晶陶瓷介于两者之间，但在自然稳定性方面比制造的金属部件更接近花岗岩。

更坚固的结构
良好的机械设计（尤其是组件之间的接口设计）对稳定性有很大影响。所谓的“运动学”设计策略力求最大限度地减少（并最终消除）结构在其各种机械接口处引入的任何应力。虽然运动学设计的主题过于广泛和详细，不适合本文讨论，但是其会影响到其结构稳定性。要使结构（例如坐标测量机）达到最佳稳定性，需要对结构中的每个组件进行详细分析。即使是梁的形状也会对其热性能和尺寸性能产生重大影响。

例如，角落往往是热应力点，因为角落比平面加热和冷却得更快。因此，矩形结构往往比三角形结构更稳定，因为角落引起的应力是对称的。

但是，三角形结构比相同容量的矩形结构更轻、更便宜，因为它们包含的材料更少，加工难度更低。它们也更容易与预加载的空气轴承配合使用，但是轴承的受力不均也会影响其长久的稳定性。

更坚固的材料
更坚固的机器，当然要选用更坚固的材料，刚度是坐标测量机设计中的第二个主要目标，刚度与重量比高的材料往往能最大限度地减少坐标测量机设计中固有的许多机械误差。坚硬、轻质的现实世界材料可减轻移动元件的质量，从而实现更小的驱动器、更少的热量、更短的测量周期和更低的使用成本。
在对桥梁在加速作用下的行为进行分析时，陶瓷梁的刚度更大。当加速时，桥梁梁会受到与加速度成正比的定向变形力。对于铝梁来说，尽管陶瓷部件重 32%，但产生的定向变形几乎是等效陶瓷梁的两倍。

从实际角度来说，这意味着陶瓷梁的加速速度几乎是铝梁的两倍，同时变形量保持在可比范围内。加速度越大，意味着移动时间越短，任何给定运动的循环时间越短，最终意味着任何给定检测任务的总成本越低。

另一种刚度比铝更高的材料（确切地说是 200%）是钢，这种材料越来越多地用于制造结构部件，例如大型的坐标测量机和先进坐标测量机的支撑腿。由于强度高，钢（与陶瓷材料一样）可以设计出性能更强、重量比铝轻的结构。而且，与陶瓷一样，钢的刚度更高，可以实现更高的加速度，缩短循环时间并降低检查成本。相比下同等材料制作的真正好的坐标测量机，不是在空运行移动时候的高速度，而实际应该是测量时候的高速度。这样才能真正的体现机器结构的稳定性。在充分利用坐标测量机功能的生产监控应用中，每次测量的成本差异最大的时间占比也是在测量中所使用的时间。

更坚固的轴承

如今，大多数坐标测量机都使用空气轴承来支撑移动部件，但并非所有空气轴承都能提供相同级别的性能。影响空气轴承刚度的关键因素是支撑给定负载所需的间隙——在其他条件相同的情况下，间隙越小，轴承刚度越高。

传统的空气轴承（大多数坐标测量机使用的类型）通常在轴承“垫”的光滑表面上布置有多个孔。这些孔分配加压空气，将垫抬离表面，从而形成轴承间隙并支撑负载。

然而，还有另一种设计。人们发现，在轴承垫面上制造环形槽，并用直槽将其连接到一个或更多个孔口，可以制造出更高效的轴承。性能差异非常显著。

对于给定的负载、表面积和空气体积，滑动轴承的间隙将是带槽设计及多孔结构的 3.5 倍。从刚度角度来看，在其他所有条件相同的情况下，带槽及多孔轴承的承载力为 140,000 N/mm，而普通垫设计的承载力为 40,000 N/mm。

在坐标测量机中，这种更大的刚度不仅直接提高了精度，还意味着移动元件可以承受更大的加速度。与刚度更大的材料一样，刚度更大的轴承带来的更大加速度也意味着更短的周期和更低的测量成本。

操作更顺畅

尽管基于软件的补偿系统正迅速接近收益递减点，但基于软件的运动控制工作却并非如此。如今，大多数坐标测量机都使用简单的加速/减速算法，该算法会产生梯形图。该策略是尽快加速到最大速度，尽可能长时间保持该速度，然后尽快减速到零，如下图所示。

乍一看，这种策略似乎可以提供最佳的周期时间。毕竟，尽可能快地移动应该是在最短时间内从 A 点到达 B 点的关键；在一个大型、坚固的结构中，这很可能是关键。

但坐标测量机的结构并不大，也不坚固。对于坐标测量机来说，这种策略会在运动结束时产生相当长的等待时间，让机器“稳定下来”，并消散加速/减速过程中产生的应力和振动。

更好的策略是控制运动，使其在加速和减速过程中产生一对平缓的“S 曲线”。实际上，这种方法可能会使从 A 点到 B 点的移动时间增加几分之一秒，但一旦到达 B 点，等待时间的减少将足以弥补这一不足。

对于间歇使用的实验室机器，这种差异可能微不足道。但在充分利用坐标测量机功能的生产监控应用中，每次测量的成本差异可能非常大，足以在短时间内支付更复杂的功能的费用。

扫描正当时

如果不提及扫描技术，现代坐标测量机设计就是不完整的——毫无疑问，扫描技术正是适时的技术。在质量为王的年代，扫描技术洞察分毫，为质量提供了更为全面的保证，由于扫描是“即时”进行的，测量过程中机器的所有元件都在运动，因此它将很快超越基于软件的补偿系统的能力，这也促进了新的补偿方法的研究，比如D-CAA,就是针对这种动态误差而提出的补偿。

现在是行业回归本源、设计出稳定、坚固、平滑的坐标测量机，是时候将行业的主要关注点从补偿转移到合理的设计上了。