3D案例丨多个3D工业相机拼接检测 开启360°新视界

在高速生产线上，经常需要在极短的时间内对工件进行全方位的外观检测，如：线缆直径和直线度检测、锂电池外观缺陷检测、铁轨截面尺寸检测等。

这需要传感器完整还原被测物的截面面轮廓形状，并获取精准的截面轮廓数据。但单一相机的检测范围和精度有限，难以获取完整且准确的外观信息。

360°拼接检测方案

针对该痛点，光子精密基于3D机器视觉的多相机扫描拼接轮廓技术，通过视野叠加生成拼接图像，高精度获取物体轮廓数据，实现360°全方位自动化检测。

检测案例：异性件尺寸＆缺陷检测

▪ 工件尺寸：30mm*160mm

▪ 检测精度：0.5mm

▪ 运动方式：前后移动测量

▪ 检测项：1.截面尺寸检测

2.划痕、凹凸等缺陷

 

解决方案：

四台相机激光轴倾斜扫描，用棋盘格进行两两标定（相机1＆相机2，相机2＆相机3，相机3＆相机4）将不同相机的数据拼接成钢管的完整3D模型，实现360°三维尺寸检测。

▪ 机器型号:GL-8060

▪ 测量范围：62±11mm（Z轴） 29-35mm（X轴）

▪ 轮廓点数：4096点

▪ 线性精度：±0.03% of F.S.

▪ 重复精度：0.2 μm

▪ 采样速度：4KHz-49KHz

 

01 尺寸检测

通过四个相机采集的局部点云进行环视拼接，获取完整且高精度的3D点云模型，提取关键点得到精准数据。

02 缺陷检测

通过高质量点云提取更多深度信息，如缺陷尺寸、形状等来帮助判断质量缺陷，可对工件表面鼓包、凹陷、划伤等缺陷进行有效检出。