FMEA的前10个错误，你中了几个？

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前10个 FMEA 错误是通过以下方式选出的：审查了过去16年在各行各业创建的数千个 FMEA。前10个错误的选择很困难，因为有30多个常见错误可供选择。影响所有 FMEA 类型的系统性错误被列为列表中的最高优先级。演示文稿后面讨论的六个设计和过程 FMEA 内容错误中的一个或多个在审查的十个设计和过程 FMEA 中有九个以上被发现。

FMEA 错误#1：不正确的 FMEA 责任人

许多公司犯的第一个错误是让质量部门成为 FMEA 的所有者。在许多公司中，质量部门负责创建和维护 FMEA。这是错误的，原因有两个。首先，质量部门不拥有 FMEA 旨在评估的设计要求、设计或过程。其次，在大多数情况下，他们缺乏正确执行 FMEA 所需的详细知识。系统 FMEA 必须由负责定义设计要求的人员所有。设计 FMEA 必须由负责创建设计的人员所有。过程 FMEA 必须由负责生产产品的过程的人员所有。

FMEA 错误#2：错误的 FMEA 参与人

第二个错误是选择了错误的人参与 FMEA。FMEA 类型不需要完整的跨职能团队。没有什么比不得不参加您无法积极参与的 FMEA 更糟糕的了。系统 FMEA 参与者必须包括了解客户要求和满足这些要求所需的设计要求的人员。设计 FMEA 参与者必须包括了解设计要求、设计以及设计可能产生的任何可制造性问题的人员。过程 FMEA 参与者必须包括了解过程的人员，包括可能收到的材料问题、设备操作和设备维护。

FMEA 错误#3：时机不当

第三个错误是 FMEA 在错误的时间完成。许多公司之所以进行 FMEA，是因为他们必须这样做。因此，完成日期更多地基于书面工作提交日期要求，而不是单个 FMEA 类型输出在产品开发系统中所起的作用。系统 FMEA 的第一次切割应在设计要求发布给设计人员之前完成，因为其目的是评估设计要求的充分性。设计 FMEA 的第一次切割应在打印件发布到制造过程之前完成，因为其目的是评估设计的充分性。过程 FMEA 的第一次切割应在过程被批准使用之前完成，因为其目的是评估过程 FMEA 在生产产品中的充分性。

FMEA 错误#4：缺乏整合

公司犯的第四个错误是将不同的 FMEA 类型视为要填写的单独的非综合表格。如果要优化 FMEA 的有效性，则系统 FMEA、设计 FMEA 和过程 FMEA 是涉及产品开发系统多个元素的输入和输出的集成工具。当正确执行和集成时，三种 FMEA 类型是产品开发系统中十二个不同的主要输入/输出链接的一部分。

FMEA 错误#5：没有系统 FMEA

负责产品设计的公司犯的第五个错误是没有执行系统 FMEA。系统 FMEA 的主要目标是识别和正确定义设计要求。正确定义的设计要求是在设计阶段或产品生产后无法使用产品测试来包含的一个错误，因为测试的验收标准是基于设计要求的。如果你把设计要求弄错了，其他都不重要。

FMEA 错误#6：滥用 RPN

公司犯的第六个错误是使用 RPN 来确定要做什么。在示例中，过程 FMEA 第一行中的严重性、发生率和检测等级表示以下内容：严重性等级为5表示过程将产生超出规格的情况，这将导致减少的次要功能产品并因此返回。出现等级为6表示由于已确定的原因，不合格的情况可能会出现在多达1%的产品中。检测等级为3意味着不合规格条件将包含在流程中创建它的站点中。

流程 FMEA 的第二行表示严重性为3，这意味着流程将产生不符合规格的情况，这将导致客户目前认为不属于可退货问题的外观问题。发生率10表示不符合规格的情况将出现在10%或更多的产品中。检测等级为8意味着将在此过程中目视检查不合规格的情况。如果您处理 RPN 编号最高的行项目，您将处理 RPN 为240的第二行。有趣的是，由于产品不会因外观问题而退回，因此该行没有给公司带来任何成本一点也不。然而，RPN 为90的第二行将花费公司大量资金，因为它基本上确定了多达1%的产品将不得不返工或拒绝的事实。

FMEA 错误#7：“分类等级”列使用不当

公司可能犯的第七个错误是对Class栏的不当使用。创建类别列或特殊特征名称是为了识别使公司面临不可接受的安全和/或财务风险的问题。由于不可接受的风险级别，过程 FMEA 的任何带有类别符号的行，假设已正确确定，必须进行处理。用于确定类别符号是否得到保证的两个关键组成部分是问题影响的严重性和问题发生的预期概率。最大的错误是当设计工程师对满足规范的过程能力了解有限时，他们被允许仅根据问题影响的严重性来指定在过程 FMEA 中哪些特性将被赋予类别符号，而不考虑问题影响的严重性。过程的能力。

FMEA 错误#8：要求 <> 物料清单

以下是创建设计 FMEA 时最常见的三个内容错误。这三个最常见的错误中的第一个是将第一个问题变成材料清单。如果产品为客户提供了他们想要的东西，客户并不关心每个组件的参与。第二个最常见的错误是仅在第一列中包含与功能相关的需求。创建设计时必须考虑17种不同类别的要求。许多这些类别的需求与功能无关。第三个最常见的错误是将故障模式放在故障原因列中。组件破损不是故障原因。这是一种必须防止的故障模式。

FMEA 错误#9：未包括接收来料过程

公司犯的第九个错误是没有在接收操作上放置或执行流程 FMEA。许多 FMEA 手册告诉您假设所有收到的组件都在规格范围内收到。在接触了各种各样的行业16年后，我可以诚实地说，我知道没有一家公司的供应商总是在规格产品范围内发送它们。如果一家公司是接收组件的组装商，那么没有比接收更能影响其成功能力的流程了。所有制造过程都必须评估这些供应商带来的风险并制定适当的计划来应对它。对收到的材料正确执行过程 FMEA 是制定反应计划的第一步。

FMEA 错误#10：您认为的根本原因？他们可能不是！

以下是过程 FMEA 中发现的三个最常见的内容错误。三个最常见的错误中的第一个是将故障原因放在故障模式列中。这是使用动态控制计划方法的人所犯的一个非常常见的错误，因为该方法存在根本缺陷。第二个最常见的错误是将非根本原因放在“故障原因”列中。显示的三个原因是过程 FMEA 的故障原因列中最常见的三个条目。并不是这些不是故障原因，而是它们不是根本原因。除非您找到根本原因，否则您无法确定适当的预防控制措施来防止它们。第三个最常见的错误是把基因

作者简介：

Richard Harpster 于1987年创立的 Harpco Systems。Harpco Systems 专门为基于风险的产品生命周期管理 (RBPLM®) 提供软件、培训和咨询。在过去的30年中，Harpster 已帮助数百家公司在各行各业实施改进的基于风险的设计和制造系统。他是公认的 FMEA 应用专家，并发明了几个新概念，包括1990年将设计 FMEA 与工艺 FMEA 联系起来，18年后成为汽车行业标准。他在 RBPLM®领域的最新发明包括需求风险评估 (RRA®)、使用风险评估 (URA™)、多综合原因分析 (MICA™) 和快速综合问题解决 (RIPS®)。他发表了多篇关于 RBPLM®主题的论文。

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