非标自动化设备的定制化流程是怎样的？

非标自动化设备的定制化流程一般包括需求沟通、方案设计、方案评审、详细设计、零部件加工制造、装配调试、验收交付及售后维护等多个环节，具体如下：

1. 需求沟通与调研

   • 与客户深入交流：非标自动化设备公司的业务人员、技术人员与客户进行面对面沟通，详细了解客户的生产需求，包括生产产品类型、产量要求、生产工艺、工作环境等信息。
   • 现场调研：技术人员到客户生产现场进行实地考察，了解现有生产流程、设备布局、物流情况等，为后续设计提供更准确的依据。

2. 方案设计

   • 初步规划：根据需求和调研结果，由机械设计、电气控制等多领域的工程师组成的团队进行头脑风暴，提出多种可能的设计思路和方案框架。
   • 概念设计：确定大致方案后，进行概念设计，包括设备的整体架构、主要功能模块、动作流程等，并用草图、示意图等形式呈现。
   • 技术选型：对方案中涉及的关键技术、核心零部件进行选型，如电机、传感器、控制器等，确保其性能满足设备要求。

3. 方案评审

   • 内部评审：组织公司内部的技术专家、项目管理人员等对设计方案进行评审，从技术可行性、成本控制、生产周期等方面进行全面评估，提出改进意见。
   • 客户评审：将方案向客户进行详细汇报和演示，根据客户的反馈和意见，对方案进行修改和完善，直至双方达成一致。

4. 详细设计

   • 机械设计：确定方案后，机械工程师进行详细的机械结构设计，利用专业设计软件绘制精确的二维图纸，标注出各个零部件的尺寸、公差、材料等技术要求。
   • 电气设计：电气工程师根据设备控制要求，进行电气系统设计，包括绘制电气原理图、布线图，编写 PLC 程序等，实现设备的自动化控制。
   • 工艺流程设计：制定详细的设备工艺流程，明确每个工序的具体操作内容、动作顺序、时间节拍等，确保生产过程的稳定性和高效性。

5. 零部件加工制造

   • 原材料采购：根据设计要求，采购高质量的原材料和零部件，对采购的原材料进行严格的检验，确保其质量符合标准。
   • 零部件加工：依据设计图纸和工艺要求，使用数控加工中心、车床、铣床等设备对机械零部件进行精密加工，保证零部件的加工精度和质量。
   • 质量检验：在零部件加工过程中，进行多道质量检验工序，采用三坐标测量仪等检测设备对关键尺寸、形位公差等进行检测，确保零部件质量合格。

6. 装配与调试

   • 预装配：在正式装配前，对部分关键部件或模块进行预装配，检查各零部件之间的配合精度和安装尺寸是否符合要求，及时发现并解决潜在问题。
   • 总装配：按照装配图和装配工艺要求，将加工好的零部件进行整体装配，确保各个部件安装到位，连接牢固，同时进行布线、管路连接等工作。
   • 调试优化：装配完成后，进行电气调试、机械调试和整体性能调试，通过调整参数、检测运行状态等方式，使设备达到最佳性能状态。

7. 验收交付

   • 内部验收：设备制造商组织内部的质量检验人员、技术人员等对设备进行全面验收，按照合同要求和验收标准，对设备的各项性能指标、功能进行严格测试和检验。
   • 客户验收：邀请客户到设备制造商的工厂进行现场验收，由客户对设备进行试生产运行，对设备的性能、稳定性、操作便捷性等方面进行全面评估，提出验收意见。
   • 培训与交付：在验收合格后，为客户的操作人员和维护人员提供专业的培训，使其熟悉设备的操作方法、维护要点等。同时，将设备及相关技术资料（如设计图纸、操作手册、维修手册等）交付给客户。

8. 售后维护

   • 质保服务：在质保期内，为客户提供免费的维修服务，对设备出现的质量问题进行及时处理，确保设备正常运行。
   • 远程监控与支持：通过远程监控系统，实时监测设备的运行状态，及时发现潜在问题并为客户提供远程技术支持。
   • 定期回访与升级：定期对客户进行回访，了解设备的使用情况和客户需求，为设备提供性能升级、功能扩展等服务，提高设备的使用寿命和生产效率。