行业案例丨利用机器学习助力制造业加速挤压模具开发设计流程

某铝业客户面临的挑战

客户需要优化的产品断面的长度和宽度比较大，壁厚厚薄不均，表面质量要求很高，不能有条纹、面粗或划痕，决不允许有焊缝存在，并且尺寸的公差要求也非常严格。

最重要的一点就是生产的时间非常短，几乎没有重复上机试模和修模的时间，模具要达到一次性上机合格程度。如果按传统模具设计流程无法解决该难题。根据断面的结构特点和用户的要求，南平铝业设计团队设计了三种不同结构特征的模具，需要尽快确定优选方案，由于开发周期和成本的控制的要求，不允许逐个试模。  

铝型材断面形状

Altair解决方案

借助 Altair Inspire Extrude ，设计团队可以对铝型材挤压模具初始方案的挤压过程进行数值模拟，分析型材出口处的金属流动速度及模具结构的变形（包括上模模芯的偏移与下模工作带的偏移引起流速变化），预测模具挤压过程中潜在的问题，模具设计人员根据相应结果改进模具的设计，以达到尽可能地减少试模次数的目的，从而减少了模具上机及维修所需的相关费用，并提高模具的产量与寿命，为铝型材企业创造更大的效益。

客户利用Inspire Extrude挤压仿真软件对三个设计方案同时进行模拟分析，依据模拟分析的结果和数据，确定最佳的模具结构方式，再对模具结构局部区域进行优化，从而取得最理想的模具设计方案。

关键结果

客户模具设计团队，通过Insprie Extrude快速地对该型材的三套模具设计方案进行了仿真分析，根据计算结果综合对比，找到了最优的设计方案，在整体方案确定的前提下，进一步通过软件的高级应用功能，进行了局部的精细优化，进一步改善了模具的设计，提高了型材的质量，在实际生产中该模具方案，一次上机通过，生产出合格的产品。

普通式模具结构剖视图（左） 蝶式模具结构剖视图（中）  沉桥降压式模具结构剖视图（右）

普通式模具结构剖视图（左）  蝶式模具结构剖视图（中）  沉桥降压式模具结构剖视图（右）

不同挤压模具对应的型材变形情况

根据Inspire Extrude提供的变形云图和相对出口速度云图，发现铝型材断面的两条长边稍微偏慢，因此，对模具的局部结构做了进一步优化。结合Inspire Extrude工作带优化功能，更好地提高了模具设计的合理性。

优化前（左）   优化后（右）

模具结构的局部优化

优化前（左）   优化后（右）

工作带优化前后对比

沉桥降压式模具方案完成局部结构和工作带优化后，利用Inspire Extrude重新进行了仿真计算，型材出口速度的一致性更好。该模具方案实际试模挤压一次性通过且型材满足设计要求。

“ Inspire Extrude是一个非常有用的模具设计辅助工具，利用仿真结果可以直观了解铝型材各局部区域金属流速，预判铝型材可能出现的各种缺陷，能在设计阶段，就对模具结构进行改进和优化，提高模具上机合格率，降低试模次数，加快生产周期，降低生产成本。”

—— 客户模具设计工程师

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