精益生产学习(一)

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产方式的优越性及其意义
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2. 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；
3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；
4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；
6. 产品质量—可大幅度；
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

精益生产管理方法上的特点
（1） 拉动式(pull)准时化生产 (JIT)
－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
－－组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
（2） 全面质量管理
－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保 证最终质量。
－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。
－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
（3） 团队工作法（Teamwork）
－－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
－－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
－－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。
－－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
－－团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。
－－团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
（4） 并行工程（Concurrent Engineering）
－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
－－各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决
－－依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

精益生产的主要技术与工具
平衡生产周期--单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time
　　持续改进KAIZEN（Continuous Improvement）
　　一个流生产-One Piece Flow
　　单元生产Cell Production--U型布置
　　价值流分析VA/VE
　　方法研究IE
　　拉动生产与看板PULL & KANBAN
　　可视化管理
　　减少生产周期-LEADTIME减少
　　全面生产维护（TPM）
　　快速换模（SMED）

精益实践的系统化
精益的实现是依靠了一组相互依存和互为补充的原理, 实践和工具。这些方法大多数并不是都是为精益 “原创”的，有些是由来已久的工程方法，有些是来自其它公司的行之有效的创意。在创建精益的过程中人们拿来这些技术和方法应用，丰富了精益的武器库。由于内容太多，必须将它们按作用的层次系统化。这里将涉及精益实现的所有方法系统化为2层：实践层和工具层。10项精益实践的内容是：

　　1． 消除浪费和持续改进
　　2． 5S和可视化管理
　　3． 全员产能维护(Total Productive Main tenance，TPM)
　　4． 单元制造和柔性制造资源
　　5． JIT和单件流
　　6． 精益供应
　　7． 6 SIGMA
　　8． 3P工艺设计和生产准备过程(Production Preparation Process，)
　　9． 精益工程或精益设计(Lean Engineering)精益会计和精益业绩测评

　　支持精益实现的工具目前有：

　　1． 价值流图和分析(value stream mapping)
　　2． 成组技术(Group Technology)和制造单元聚类分析
　　3． 并行工程和为制造/装配的设计DFM/DFA
　　4． 价值工程和价值分析VE/VA
　　5． 精益企业模型Lean Enterprise Model (LEM)
　　6． 企业精益转换指导Enterprise Transition To Lean (TTL) Guide，
　　7． 精益企业自评估工具Lean Enterprise Self Assessment Tool (LEAST)
　　8． 实施精益运作最佳实践的鉴定和测评SAE J4000/J4001
　　9． 作业成本法(Activity-Based Costing，ABC)

七种浪费：

"零浪费"为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
　　(1)"零"转产工时浪费(Products0多品种混流生产)
　　将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为"零"或接近为"零"。
　　(2)"零"库存(Inventory0消减库存)
　　将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
　　(3)"零"浪费(Cost0全面成本控制)
　　消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
　　(4)"零"不良(Quality0高品质)
　　不良不是在检查位检验出来，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
　　(5)"零"故障(Maintenance0提高运转率)
　　消除机械设备的故障停机，实现零故障。
　　(6)"零"停滞(Delivery0快速反应、短交期)
　　最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现"零"停滞。
　　(7)"零"灾害(Safety0安全第一)
　　人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。

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