很过企业存在着一个普遍现象:只做不管。每个人都在做事,但做了任务就完了。至于做得到不到位,好不好,没有人管,导致很多管理活动都起不了真正的作用,成了假动作。标准、制约、责任三要素法把每个管理动作分解成“如何做”、“谁检查”、“担何责”三个因素,其对应的“流程控制卡”是解决这个问题的良方。
1. 【客户订单处理】
- 客户订单交期回复失控:未确认《客户订单》资料是否准确、清晰、完整,不了解工厂实际产能就回复客户订单交期,实际是欺骗客户,最终形成恶果
- 客户订单确认失控:未经客户回传确认,造成客户订单随意变更,从而导致订单变更的损失责任无法追究
- 业务之间指挥生产、采购,导致生产失控:销售部直接指挥生产、采购,各业务员出于自身利益考虑,互不协调,导致多头指挥生产、采购,造成工作效率低下
- 《客户订单》变更失控:客户随意变更订单,造成采购错误和生产错误,从而导致生产车间返工、报废率上升,最终成本上升,利润下降
2. 【生产计划作业】
- 客户交期回复失控:未确认《客户订单》资料是否准确、清晰、完整,不了解工厂实际产能就回复客户订单交期,实际是欺骗客户,最终形成恶果
- 生产计划统筹失控:为制定生产计划,厂长根据《客户订单》直接安排生产,导致产能利用率低,造成产能浪费严重
- 五金车间生产安排失控:五金车间根据《客户订单》安排各工序生产,没有整合订单,并将通用五金件统一生产,导致换模、调模时间长,产能浪费严重
- 生产进度跟进失控:没有生产进度信息,不能及时掌握最新进度信息,无法回复业务员准确的订单完成时间,客户抱怨很大
3. 【采购作业】
- 物料需求提出及物料请购失控:总经理、厂长,甚至部门经理都可以直接给采购员下达采购指令,造成采购工作效率低,库存庞大
- 《采购订单》审核失控:《采购订单》都由总经理审批,实际上总经理不能真正掌握库存、订单信息,造成审批走形式,导致仓库库存大
- 采购进度跟进失控:采购进度跟进不到位,导致停工待料,影响生产
- 采购退、补货作业失控:不清楚进料不合格信息,即使偶尔仓库反馈,退、补货也需要很长时间,导致车间停产待料,延误订单交期
4. 【收料作业】
- 收料依据缺失:没有收料依据,供应商送多少就收多少,送什么就收什么,导致库存不是生产需要的,生产需要的库存没有,仓库缺爆满
- 单据管理及传递失控:单据未及时、准确传递给相关部门时,导致信息错误
5. 【领发料作业】
- 物料领用标准及决策失控:生产部自行开具《领料单》决策物料用量和规格,导致物料浪费,物料成本上升
- 仓库备料、发料失控:仓管员备料无计划,给备的没备,不给备早早就备了,同时未对欠料进行反馈;车间也不按时领料
6. 【退补料作业】
- 退料作业程序失控:车间为按时退余料或不良物料,自设小仓库,导致物料核算不准确,车间现场管理混乱
- 补料决策失控:补料决策由车间决定,导致车间物料积压,不良物料不能及时处理,增加呆滞料,成本高,损失严重
7. 【呆滞物料处理】
- 呆滞物料无人处理:呆滞物料无人处理,导致库存资金积压多
- 呆滞物料未进行品质判定:呆滞物料品质无准确判定,造成呆滞物料处理不当,超期物料当做良品使用或良品却当做不良品报废
- 未对呆滞物料进行评审:造成呆滞物料处理不当,导致企业损失
- 无人承担物料呆滞责任:呆滞物料多,公司损失大
8. 【制程品质异常处理】
- 未对制程品质异常不良原因进行分析:未对退货品进行分析,造成退货品不良原因不能及时找到,导致同样不良现象重复发生
- 未制定改善措施:无完善的改善方法,只是临时对制程异常处理,“头痛医头,脚痛医脚”,不能从根本上解决制程异常
- 无相关人员进行改善效果确认:无法确保制程品质异常改善措施的有效执行,从而无法从源头上降低或解决制程异常
- 未对制程品质异常进行统计分析:a,未对制程品质异常原因及责任部门进行统计汇总,无法有效降低制程品质异常次数 b,未及时追究责任部门责任,各部门无压力及改善动力
9. 【外发加工作业】
- 未进行外发评估:a,外发加工随意,没有在对工厂内产能分析的情况下就外发,导致厂内产能不饱和 b,未对外发厂评估,造成外发件交期、品质问题严重,相关部门抱怨很大
- 外发加工计划失控:外发加工与五金车间生产计划不吻合,不能按外发加工计划进行外发,实际外发时才发现外发数量不够,影响生产计划的达成
- 未在外发厂批量生产前进行首件确认:导致外发厂对产品要求不清楚,经常造成批量品质不良,同时造成生产停工待料,临时转单生产
- 外发件未进行来料检验:a,外发件品质不良,无法及时发现,直到生产是才发现,对生产困扰很大 b,影响补件时间,造成订单不能及时结案
10. 【成品入库作业】
- 成品入库手续失控:产品生产完成后不开《成品入库单》,甚至不报检、不入库就直接从车间发货,导致产量无法统计,多发、少发、错发成品
- 成品入库储存失控:成品堆放混乱,不同客户的成品交错堆放在一起,也没有进行标示,导致出货时找不到货,甚至发错货
11. 【成品出库作业】
- 出库检验失控:未进行出货检验或出货检验流于形式,导致客户退货,造成公司损失
- 出货及时性失控:仓库存满了无人关注的超期未出货成品,导致库存资金积压严重,企业流动资金减少
12. 【供应商管理】
- 新开发供应商未进行现场评估:无法有效制约采购随意下单的行为,同时,无法保障来料的品质
- 无供应商名录管制:采购员可随意下单,无法控制采购随意性。同时,很难控制来料品质
- 样品确认未经工程技术部确认:a,未经工程技术部确认容易出现判定失误 b,样品确认决策权掌握在采购手中,不利于部门间相互制约
- 未对供应商进行定期评估、处理:无法及时了解供应商品质、交期、服务状况,从而无法对供应商进行分类处理
13. 【来料检验作业】
- 未对开发供应商资格进行认定:因未对开发供应商资格进行认定,无法制约采购员的工作随意性,同时,无法保证采购材料的品质
- 来料抽样随意:检验员抽样随意性大,没有依据来料批量进行合理抽样,致使不能通过抽检真实反映来料品质状况,容易出现检验漏失
- 无相关检验依据:a,来料品质员完全根据经验或个人意愿来判定来料是否合格,无客观性及事实性可言 b,无书面检验标准,造成新进来料品管员检验上手时间长,容易出现检验漏失
- 不合格来料评审失控:a,不合格来料未经各部门评审,靠经验判定,容易出现判定失误,导致品质成本高 b,不合格来料处理决策权在个人手中,不利于部门间制约
- 无检验标示:无法识别物料检验结果,容易出现混用或错用问题
- 未作来料检验记录:a,无法真正记录检验结果,以备后查 b,无法记录检验数据,以便作来料及供应商周、月报,无法进行供应商评估
14. 【制程检验作业】
- 制程管制基础薄弱:制程管制员的工作仅是产品抽检,根本无巡检动作,无法做到事前控制及预防,导致产品品质隐患大
- 制程产品抽样随意:检验员抽样随意性大,没有依据产品批量、品质重要性合理抽样,容易出现检验漏失,造成品质事故损失
- 未进行首件检验:导致批量性不良问题发生,无法真正做到有效控制,降低品质异常报废和损失
- 未建立品质异常处理机制:a,异常得不到及时处理,造成不必要的工时、材料损失 b,未对制程品质异常进行原因分析并提供改善措施,导致异常重复发生
15. 【成品检验作业】
- 成品抽样随意:检验员抽样随意性大,没有依据成品批量、品质重要性合理抽样,容易出现检验漏失,造成品质事故损失
- 无相关成品检验依据:a,成品品管员根据个人主观检验和判定成品是否合格,无客观性和事实性可言 b,无书面检验标准,造成新进成品品管员上手时间长,容易出现检验漏失
- 无成品检验标示:物料无明确检验状态标示,无法识别成品检验的结果,容易出现不合格品入库等问题
- 无成品检验记录:a,无法真正记录检验结果,以备后查 b,无法记录检验数据,以便作检验周、月报及成品检验分析
16. 【客户投诉处理】
- 客户投诉问题沟通不到位:使相关部门难以进行原因分析,无法提出改善方案,客户投诉得不到解决,不了了之
- 客户投诉问题未进行原因分析:造成客户投诉原因不能及时找到,导致投诉问题重复发生
- 改善措施追踪失控:无法确保客户投诉改善措施的有效执行,从而无法从源头上解决或降低客户投诉
- 客户投诉未进行定期检讨:未对客户投诉原因及责任部门进行统计汇总,无法及时追究责任部门责任,各部门无压力及改善动力,最终无法有效降低客户投诉次数
17. 【客户退货处理】
- 未与客户充分沟通,确认退货相关信息:未对客户退货信息确认,导致客户随意退货,甚至有时把其他公司产品误退过来
- 未严格办理退货手续:客户退货随意,退货时完全凭口头确定,无书面依据,造成可以沟通处理的问题也直接作退货处理
- 未对退货进行原因分析:未对退货品进行分析,造成退货品不良原因不明,导致因同样问题重复被客户退货
- 未定期对退货进行统计分析:未对客户退货原因及责任部门进行统计汇总,无法及时追究责任部门责任,各部门无压力及改善动力,最终无法有效降低客户退货次数
18. 【新产品开发作业】
- 新产品开发立项未充分评审:a,新产品设计开发仓促立项,直接导致开发出的新产品不能满足市场、客户需求 b,给公司带来重大经济损失,甚至经营危机 c,挫伤市场、研发人员积极性
- 新产品创意设计未经评审:a,创意设计未经评审,不能保证设计的准确性及有效性 b,因创意设计不合理导致后续各设计过程的浪费损失 c,影响新产品开发进度
- 样品白坯未经过评审:a,无法确保造型设计满足设计输入要求 b,导致后续各设计过程的浪费损失 c,影响新产品开发进度
- 未召开样品准备、评审会议:a,导致样品经常不能按时完成,客户投诉严重 b,造成样品开发合格率低
- 未进行小批量试产:导致很多设计问题在批量性生产时发现,造成制程异常过多,工时及报废损失严重
- 未对设计输出进行确认:a,导致新产品开发资料输出不完善,造成生产工时损失严重,生产线对产品图纸、工艺指导书等产品资料抱怨很大 b,新产品满足不了客户需求,导致客户投诉未按合同设计
19. 【新材料确认作业】
- 打样需求无流程及相关报表:造成打样随意,经常是口头作业,造成部门之间扯皮、推诿,导致样机因材料问题无法按时完成
- 新材料确认无相关规定:a,新材料确认不规范,无相关标准 b,无法控制研发工程师的工作漏失
- 新材料确认后无输出确认资料:无法记录确认结果,以作为后续供应商生产及来料品管品检验的依据
- 确认资料发行无记录和留档:a,无法真正准确统计研发工程师的确认及时性 b,资料未有留底,部门资料遗失很难补救
20. 【工程变更作业】
- 未对工程变更所涉及的物料、半成品及成品库存进行查实:变更涉及的物料、半成品、成品成为报废品,直接损失金额非常大,并导致错用
- 工程变更未经评审:a,未经各部门评审,靠经验判定,不全面,容易出现判定失误 b,工程变更决策权在个人手中,不利于部门间相互制约 c,涉及产品结构、性能的工程变更,控制不当会造成严重的经济损失
- 工程变更未呈交客户确认:a,容易造成投诉,甚至退货,直接损失金额大 b,造成客户不信任
- 工程变更执行无专人追踪、监督及结案:无制约、监督机制,无法保障工程变更执行的彻底性及有效性
21. 【模具管理】
- 模具设计资料无评审:a,容易因设计不合理或错误造成模具修改或报废损失 b,模具问题将直接影响样品或订单达成时间,造成损失
- 模具未进行验收及移交:a,未验收便直接使用,给产品品质造成隐患,若模具存在问题,则造成不必要的损失 b,模具问题将直接影响样品或订单达成时间,造成损失
- 模具未进行入账:造成模具管理混乱,甚至可能导致更严重的问题,如丢失
- 模具出入库管制混乱:无明确使用规定,不利于模具正常使用及保养,账目混乱,影响生产效率
- 无模具操作及保养规定:a,容易出现人为损坏,造成不必要的损失 b,不利于模具的正常使用和保养
- 模具维修无规定,不做维修记录:维修混乱,造成权责不清,产生误工费用损失;无维修记录造成无法追踪模具之前的维修问题点
22. 【生产设备管理】
- 新设备申购未经评审:a,无法确保设备的必要性,可能导致设备资源浪费 b,未对申购设备的型号、功能、价格等项目审核,可能造成设备购买不当
- 新设备未进行验收:a,未验收直接使用,对产品测量的准确性及有效性造成隐患 b,若设备有问题,则延误生产时间并造成不必要的损失
- 设备未进行入账:无责任人、监督人,造成设备管制混乱,甚至更严重的问题,如丢失
- 无设备操作规定:无操作说明,容易出现误操作,造成设备人为损坏;容易出现工伤事故,导致损失严重
- 无设备保养规定:无明确保养说明,不利于设备的正常使用及寿命保证
- 设备维修无规定,不做维修记录:维修混乱,造成权责不清,产生误工费用损失;无维修记录造成无法追踪设备之前的维修问题点
23. 【量测仪器管理】
- 新量测仪器未进行验收:a,未验收量测仪器直接使用,仪器测量准确性存在隐患 b,使用时出现问题则造成不必要的损失
- 量测仪器未进行入账:无账目责任人、监督人,造成量测仪器管制混乱,甚至更严重的问题,如丢失
- 无量测仪器校验规定,校验不规范:无法确保所有量测仪器经有效检验,产品测量准确性及正确性存在很大隐患
- 无量测仪器操作规定:容易出现错误操作,造成量测仪器人为损坏,有出现人身工伤的隐患,造成不必要的损失
- 无量测仪器保养规定:不利于量测仪器正常使用及保养,增加仪器故障几率,造成工时损失及成本损失
- 量测仪器维修无规定,不做维修记录:维修混乱,造成权责不清,产生不要的工时损失;无维修记录造成无法追踪仪器之前的维修问题点
二、横向控制卡
只靠领导管理是多数企业的管理现状,但领导管理往往粗而不细。如何调动大家的积极性,减少对领导的依赖,让人们互相管理,少靠行政命令,多靠流程推动,横向控制法将任何一个管理动作分解成动作要领、权力分配、责任划分三个因素,其对应的“横向控制卡”用以解决这个问题。
1. 【客户订单评审】横向控制卡
- PMC部向销售部做订单审核、订单交期回复
- 销售部每月统计“客户订单准交率”,考核PMC部
2. 【客户订单变更】横向控制卡
- PMC部主导是否同意订单变更,根据每月统计“订单变更率”考核销售部
- 销售监控订单变更执行效果
3. 【生产计划作业】横向控制卡
- PMC部追踪生产进度、生产计划达成率
- 生产部监督生产计划制定下达、物料进度到货及时性、准确性
4. 【采购作业】横向控制卡
- PMC部制定物料采购决策、跟踪采购进度
- 采购部监督物料需求规格和采购周期
5. 【收料作业】横向控制卡
- 采购部监督仓库收料及时率
- 仓库核实物料规格、数量和采购准交率
6. 【领发料作业】横向控制卡
- PMC部
- 仓库
- 生产部
7. 【退补料作业】横向控制卡
- PMC部
- 仓库
- 生产部
8. 【呆滞物料处理】横向控制卡
- 仓库
- PMC部
- 品管部
9. 【制程异常处理】横向控制卡
- 生产部
- 品管部、工程技术部、PMC部
10. 【外发加工作业】横向控制卡
- PMC部
- 采购部
- 仓库
11. 【成品入库作业】横向控制卡
- 仓库
- 生产部
12. 【成品出库作业】横向控制卡
- 销售部
- 仓库
13. 【供应商管理】横向控制卡
- 采购部
- 品管部、工程技术部
14. 【来料检验作业】横向控制卡
- PMC部、采购部
- 仓库
- 品管部
15. 【制程检验作业】横向控制卡
- 生产部
- 品管部
16. 【成品检验作业】横向控制卡
- 生产部
- 品管部
17. 【出货检验作业】横向控制卡
- 仓库
- 品管部
18. 【客户投诉处理】横向控制卡
- 销售部
- 品管部
- 生产、技术、仓库、PMC部
19. 【客户退货处理】横向控制卡
- 销售部
- 品管部
- 生产、工程技术、仓库
20. 【新产品开发作业】横向控制卡
- 销售部
- 工程技术部
- 品管部
21. 【新材料确认作业】横向控制卡
- 采购部
- 工程技术部
- 品管部
22. 【工程变更作业】横向控制卡
- 工程技术部
- 其他部门
23. 【外购模具管理】横向控制卡
- 采购部
- 生产部
- 工程技术部
24. 【内制模具管理】横向控制卡
- 模具部
- 生产部
- 工程技术部
25. 【生产设备管理】横向控制卡
- 生产部
- 工程技术部
26. 【量测仪器管理】横向控制卡
- 品管部
- 其他部门
三、稽核控制卡
“管理是一项笨功夫,没有一劳永逸的方法,只有深入细致的反复抓,抓反复,才能不滑坡、上档次” --- 张瑞敏
1. 【客户订单处理作业流程】
- 客户订单信息初审(销售部 业务员)
- 《客户订单》制定(销售部 业务员)
- 《客户订单》评审(销售部经理 PMC部经理 相关部门人员)
- 客户交期回复(销售部 业务员)
- 《客户订单》登录(PMC部计划员 销售部业务员)
- 客户订单变更 (销售部 业务员)
- 生产进度跟进及结案(销售部 业务员)
2. 【生产计划作业流程】
- 《生产主计划》制订(PMC部 计划员、经理)
- 《生产月计划》《外发加工计划》制订(PMC部 计划员、经理)
- 《物料需求计划》制订(PMC部 物控员、经理)
- 生产周、日计划制订(PMC部 计划员、经理)
- 产前准备(生产部各车间主管 仓库仓管员)
- 生产计划实施(生产部各车间主管 PMC部经理)
- 生产进度跟踪(生产部各车间主管 PMC部经理)
- 半成品/成品入库(生产部生产组组长 仓库仓管员)
3. 【采购作业流程】
- 物料请购(PMC部物控员 相关部门经理 采购部采购员)
- 《采购订单》制订(采购部采购员)
- 物料采购(采购部采购员)
- 采购跟进(采购部采购员)
- 来料验收(采购部采购员 仓库仓管员 品管部 来料品管员)
- 收料(仓库仓管员)
4. 【收料作业流程】
- 供应商送货(采购部采购员)
- 核单和卸货(仓库仓管员)
- 数量验收和报检(仓库仓管员)
- 来料检验(品管部来料品管员)
- 来料入库(仓库仓管员)
- 卡、账记录(仓库仓管员)
- 单据处理(仓库仓管员)
5. 【领发料作业流程】
- 生产指令下发(PMC部计划员)
- 备料(生产部 仓库仓管员)
- 物料检查(仓库仓管员)
- 领(发)料(生产部物料员 仓库仓管员)
- 物料交接(仓库仓管员 生产部物料员)
- 账务、单据处理(仓库仓管员)
6. 【退补料作业流程】
- 退料统计(生产部车间主管 物料员)
- 退料检验(品管部 来料品管员)
- 退补料审批(PMC部 物控员、经理)
- 退补料处理(生产部物料员 仓库仓管员)
- 财务处理(仓库仓管员)
- 单据处理(仓库仓管员)
7. 【呆滞物料处理作业流程】
- 《呆滞物料清单》提交(仓库仓管员、主管 PMC部经理)
- 品质判定(品管部 来料品管员)
- 处理判定(呆滞物料处理小组)
- 呆滞物料处理(责任部门经理)
- 报废审批(总经办总经理)
- 信息处理(仓库仓管员)
- 改善措施(呆滞物料处理小组)
8. 【制程品质异常处理作业流程】
- 异常提出、确认(相关部门经理)
- 异常原因分析(品管部工程师 工程技术部工艺员 PMC部计划员)
- 确定责任归属(品管部工程师 工程技术部工艺员 PMC部计划员)
- 改善对策提出(责任部门经理)
- 改善对策实施(责任部门经理)
- 效果追踪与结案(品管部工程师 PMC部计划员)
- 异常统计分析(品管部工程师 PMC部计划员)
9. 【外发加工作业流程】
- 外发加工申请(PMC部 计划员、经理)
- 《外发加工订单》制定(采购部 外协员)
- 物料、资料准备(仓库仓管员 PMC部计划员 采购部外协员)
- 外发加工实施(仓库仓管员 采购部外协员)
- 外发件验收(仓库仓管员 品管部来料品管员)
- 信息、异常处理(仓库仓管员 采购部外协员)
- 后续跟进(财务部 财务人员)
10. 【成品入库作业流程】
- 《成品入库单》填写(品管部制程品管员 包装负责人 生产部生产组长)
- 抽检判定(品管部 成品品管员)
- 成品抽检(品管部成品品管员)
- 成品入库(生产部包装负责人)
- 核收(生产部包装负责人 仓库仓管员)
- 财务、单据处理(仓库仓管员)
11. 【成品出库作业流程】
- 出货计划制定(销售部业务员 PMC部经理)
- 出货指令下达(销售部业务员、经理 财务部财务人员)
- 出货前准备(PMC部经理 仓库仓管员 搬运组长)
- 成品装柜(销售部业务员 仓库仓管员 搬运人员)
- 出货放行(仓库仓管员 人事部保安)
- 财务、表单处理(仓库仓管员 销售部业务员 财务部财务人员)
12. 【供应商管理作业流程】
- 供应商开发(采购部 采购员)
- 供应商评估(采购部经理 PMC部经理 工程技术部经理 品管部经理)
- 供应商登录(采购部 经理)
- 供应商日常管理(采购部 采购员)
- 供应商考核(采购部 采购员、经理 仓库主管 品管部来料品管员)
- 供应商处理(采购部 采购员)
13. 【来料检验作业流程】
- 《来料报检单》核对(品管部 来料品管员)
- 来料抽样(品管部来料品管员)
- 来料检验(品管部 来料品管员)
- 来料检验判定(品管部 来料品管员)
- 物料MRB评审(PMC部 物控员)
- MRB决议执行(仓库仓管员 相关部门人员)
- 检验记录填写(品管部 来料品管员)
- 物料检验标示(品管部 来料品管员)
- 来料不合格改善与追踪(采购部 采购员)
14. 【五金车间制程检验作业流程】
- 产前准备(生产部 生产组长)
- 生产材料确认(生产部 生产组长)
- 首件自检(生产部 生产组长)
- 首件检查(生产部 制程品管员)
- 工序互检(生产部 操作工)
- 制程巡检(品管部 制程品管员)
- 制程品质异常处理(品管部 制程品管员)
- 工序交接/产品入库(生产部 操作工、物料员)
15. 【装配车间制程检验作业流程】
- 产前准备(生产部 生产组长)
- 生产材料确认(生产部生产组长 品管部 制程品管员)
- 首件自检(生产部 生产组长)
- 首件检查(生产部 操作工、生产组长 品管部 制程品管员)
- 制程巡检(品管部 制程品管员)
- 制程品质异常处理(品管部 制程品管员)
- 产品入库(生产部 生产组长)
16. 【成品入库检验作业流程】
- 成品报检(生产部 包装负责人 生产组长)
- 检前准备(品管部 成品品管员)
- 成品抽样(品管部 成品品管员)
- 成品检验(品管部 成品品管员)
- 检验结果审核(品管部 品管部经理)
- 成品入仓(生产部 包装负责人 成品仓管员)
- 不合格品处理(相关部门人员)
17. 【成品出库检验作业流程】
- 出货通知(销售部 业务员)
- 检前准备(品管部 出货品管员)
- 成品抽样(品管部 出货品管员)
- 产品检验(品管部 出货品管员)
- 检验结果审核(品管部 品管部经理)
- 成品出货(仓库仓管员 销售部业务员 品管部出货品管员)
- 不合格品处理(相关部门人员)
18. 【不合格品处理作业流程】
- 不合格品判定(品管部 制程品管员)
- 不合格品隔离(生产部 生产组长)
- 不合格品处理(工程技术部 工艺员 品管工程师)
- 不合格品分析(工程技术部 工艺员)
- 不合格品返工(生产部 车间主管 生产组长)
- 特采核准(PMC部经理)
- 判定结果执行(相关部门人员)
- 不合格改善(品管部经理)
19. 【客户投诉处理作业流程】
- 客户投诉信息处理(销售部业务员、经理)
- 客户投诉性质判定(销售部业务员、经理)
- 客户投诉原因分析(销售部经理 品管部经理)
- 客户投诉问题确认(责任部门 经理)
- 客户投诉处理(责任部门 经理)
- 客户投诉回复(销售部 业务员)
- 客户投诉回复跟踪(销售部业务员、经理)
- 客户投诉信息处理(销售部业务员)
20. 【客户退货处理作业流程】
- 退货信息确认及处理(销售部业务员)
- 退货品入库(仓库仓管员)
- 退货评审分析(品管部经理)
- 退货处理方案拟订(品管部经理)
- 退货处理方案执行(相关部门经理)
- 退货责任追究(财务部经理)
- 退货备案(销售部经理)
21. 【新产品开发作业流程】
- 新产品立项(销售部业务员 工程技术部 研发工程师)
- 新产品报价(工程技术部研发工程师 销售部经理)
- 新产品开发(销售部业务员 工程技术部研发工程师)
- 样品制作(工程技术部研发工程师)
- 样品检验(品管部工程师)
- 样品交付(销售部业务员)
- 新产品试产准备(工程技术部研发工程师)
- 新产品试产(工程技术部研发工程师 品管部工程师)
- 新产品资料发放(工程技术部 资料管理员)
22. 【新材料确认作业流程】
- 打样需求提出(工程技术部研发工程师)
- 打样需求处理(采购部 采购员)
- 采购部送样(采购部采购员)
- 样品确认(工程技术部研发工程师)
- 样品判定(工程技术部 研发工程师)
- 样品不合格处理(采购部采购员)
- 样品确认资料发行(工程技术部 资料管理员)
- 确认资料转交(采购部采购员)
23. 【工程变更作业流程】
- 工程变更申请(申请部门相关人员)
- 工程变更审核(工程技术部研发工程师、工艺员)
- 工程变更库存查实(PMC部经理)
- 工程变更会签(工程技术部研发工程师、工艺员)
- 工程变更登记(工程技术部资料管理员)
- 相关文件修订(相关部门人员)
- 修订后文件发行(工程技术部 资料管理员)
- 工程变更执行(相关部门人员)
- 工程变更追踪(品管品品管组长)
24. 【模具管理作业流程】
- 模具开发申请(工程技术部 研发工程师)
- 模具采购(采购部采购员)
- 模具自制(模具部经理)
- 模具合同签署(采购部采购员)
- 模具验收(模具部 模具管理员)
- 试模(工程技术部工艺员)
- 模具使用(生产部生产组长)
- 模具保养(生产部生产组长)
- 模具维修(生产部生产组长 模具部模具维修员)
- 模具报废(模具部 模具管理员)
25. 【生产设备管理作业流程】
- 设备申购(需求部门经理)
- 设备购买(采购部采购员)
- 设备验收(工程技术部 设备管理员)
- 设备领用和建档(使用部门经理 工程技术部 设备管理员)
- 操作指导书制订、培训(工程技术部 设备管理员)
- 设备使用(使用部门 操作人员)
- 设备保养(使用部门 操作人员)
- 设备维修(使用部门相关人员 工程技术部设备维修员)
- 设备报废(工程技术部 设备管理员)
26. 【量测仪器管理作用流程】
- 量测仪器申购(需求部门经理)
- 量测仪器购买(采购部采购员)
- 量测仪器验收(品管部工程师)
- 量测仪器领用和建档(使用部门相关人员 品管部工程师)
- 操作指导书制订、培训(品管部工程师)
- 量测仪器使用(使用部门操作人员)
- 量测仪器保养、校正(使用部门操作人员)
- 量测仪器维修(使用部门相关人员 品管部工程师)
- 量测仪器报废(品管部工程师)
四、数据控制卡
只凭感觉下结论、做决策,是很多企业管理人员的通病。根据“数据流动法”推出的“数据控制卡”让企业养成凭数据做管理的习惯。
1. 【客户订单准交率】
- 考核部门:销售部
- 被考核部门:PMC部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时入库单数/当月计划入库单数x100%
2. 【客户订单变更率】
- 考核部门:PMC部
- 被考核部门:销售部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月客户订单变更次数/当月客户订单总数x100%
3. 【物料采购准交率】
- 考核部门:PMC部
- 被考核部门:采购部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时完成的物料批数/当月计划完成的物料批数x100%
4. 【仓库备料及时率】
- 考核部门:生产部
- 被考核部门:仓库
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时备料批数/当月计划备料总批数x100%
5. 【仓库账务卡相符率】
- 考核部门:财务部
- 被考核部门:仓库
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:物料帐、物、卡相符种数/盘点物料种数x100%
6. 【物料损耗率】
- 考核部门:PMC部
- 被考核部门:生产部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:该物料当月实际总耗用量/该物料标准使用量x100%
7. 【制程品质异常处理及时率】
- 考核部门:品管部
- 被考核部门:工程技术部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时处理完成的制程品质次数/当月制程品质异常总次数x100%
8. 【来料检验及时率】
- 考核部门:仓库
- 被考核部门:品管部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月来料按时完成检验批数/当月报检来料总批数x100%
9. 【来料检验漏失率】
- 考核部门:生产部
- 被考核部门:品管部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月来料检验漏失批数/当月来料总检验批数x100%
10. 【来料检验合格率】
- 考核部门:品管部
- 被考核部门:采购部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月来料检验合格批数/当月来料检验总批数x100%
11. 【制程检验漏失率】
- 考核部门:生产部
- 被考核部门:品管部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月制程检验漏失批数/当月制程检验总批数x100%
12. 【制程检验合格率】
- 考核部门:品管部
- 被考核部门:生产部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月制程检验合格总数/当月制程总检验数x100%
13. 【成品检验及时率】
- 考核部门:生产部
- 被考核部门:品管部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月成品按时完成检验批数/当月报检成品总批数x100%
14. 【成品检验合格率】
- 考核部门:品管部
- 被考核部门:生产部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月成品检验合格批数/当月成品检验总批数x100%
15. 【出货检验合格率】
- 考核部门:品管部
- 被考核部门:生产部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月出货检验合格批数/当月出货检验总批数x100%
16. 【客户投诉率】
- 考核部门:销售部
- 被考核部门:其他部门
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月客户投诉批数/当月出货总批数x100%
17. 【客户退货率】
- 考核部门:销售部
- 被考核部门:其他部门
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月客户退货数量/当月总出货数量x100%
18. 【样品准时达成率】
- 考核部门:销售部
- 被考核部门:工程技术部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时完成的样品件数/当月计划完成的样品件数x100%
19. 【样品合格率】
- 考核部门:销售部
- 被考核部门:工程技术部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月样品检验合格件数/当月样品交付总件数x100%
20. 【技术资料准确率】
- 考核部门:品管部
- 被考核部门:工程技术部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:1-(当月因技术资料错误造成生产异常订单批数/当月完成的总订单批数x100%)
21. 【工程变更及时率】
- 考核部门:品管部
- 被考核部门:工程技术部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时完成的工程变更单数/当月工程变更申请单数x100%
22. 【内制模具准时达成率】
- 考核部门:工程技术部
- 被考核部门:模具部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时完成的模具套数/当月计划完成的模具套数x100%
23. 【外购模具准时达成率】
- 考核部门:工程技术部
- 被考核部门:采购部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时入库的模具套数/当月计划入库的模具套数x100%
24. 【内制模具合格率】
- 考核部门:工程技术部
- 被考核部门:模具部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月模具验收合格套数/当月模具试模总套数x100%
25. 【外制模具合格率】
- 考核部门:工程技术部
- 被考核部门:采购部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月模具验收合格套数/当月模具试模总套数x100%
26. 【内制模具维修合格及时率】
- 考核部门:生产部
- 被考核部门:模具部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时维修模具套数/当月申请维修模具套数x100%
27. 【外购模具维修合格及时率】
- 考核部门:生产部
- 被考核部门:采购部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月实际按时维修模具套数/当月申请维修模具套数x100%
28. 【设备维修合格及时率】
- 考核部门:生产部
- 被考核部门:工程技术部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月设备按时维修合格次数/当月设备维修总次数x100%
29. 【量测仪器维修合格及时率】
- 考核部门:稽核中心
- 被考核部门:品管部
- 考核监督部门:稽核中心
- 计算公式:当月量测仪器按时维修合格次数/当月量测仪器维修总次数x100%
五、分段控制卡
“只管结果,不管过程”是很多老板喜欢的一句话,但是不管过程,绝大多数时候,结果是令人失望的。要控制过程,化整为零,一段一段地控制,就叫分段控制法。
- 案例背景:
- 无各车间《日生产计划》,只有《周批次生产计划》,导致生产计划流于形式,起不到有效的控制作用;
- 因为计划混乱,造成生产经常停工待料,员工士气低落;
- 客户订单积压严重,至7月中旬,已累计11352吨,车间积压达4664吨(7月份出货量为2313吨);
- 由于无法满足客户交期,客户抱怨很大,很大客户在重新寻找合作厂家
- 对积压的订单进行处理,列出各车间积压订单批数;
- 针对统计出的积压订单,进行各车间责任分析,并进行攻关处理(空间分段控制法);
- 积压订单处理后,改变旧的生产计划控制方法,制定《车间标准产能表》,报总经理审批,根据《车间产能表》制定车间生产计划,分段细化控制
2. 【车间日生产计划】 分段控制卡
3. 【应收账款】分段控制案例
- 案例背景:
- 调研时发现,公司应收帐多,超3个月的应收帐比例大,有些应收款超过4、5个月,给公司造成极大资金压力;
- 截止5月份,公司应收账款达2亿人民币,超3个月账款达97.5%,造成公司资金周转困难,更加大了坏账风险
- 成立应收账款攻关小组,将营销部划分为3个小组,同时将收款任务细化到个人,分别进行控制(空间分段控制法);
- 财务部协同营销部每周六开营销部例会,并考核业务员任务完成情况,进行排名、奖励、处罚,根据应收款达成率奖罚方案(结果分段控制法);
- 以周、日为单位进行分段划分,对整个收款进度进行控制,每日对业务员收款任务进行追踪分析,每周对任务进行总结,每月评选“收款之星”(时间分段控制法)
4. 【订单变更】分段控制案例
- 案例背景:
- 订单变更随意性大,生产受到严重影响,相关部门抱怨很大,却没有解决的有效办法;
- 订单变更造成的经济损失严重;
- 订单变更的损失全部由公司承担,未追究个人责任
- 由PMC部主导相关部门召开会议,进行订单变更检讨:统计订单变更数据,根据订单变更数据,按客户责任、产品类型、部门责任、业务员等维度分段分析造成订单变更的原因(空间分段控制法)
- 统计订单变更造成的金额损失,细化到业务部、技术部、PMC部、生产部、品管部,并制定各部门改善目标(结果分段控制法、时间分段控制法)
- 制定《订单变更攻关激励方案》(结果分段控制法)
5. 【订单交期分解】分段控制卡
6. 【会议控制】分段控制案例
- 会议随意性大,会前没有准备,会议过程失控,时间浪费严重
- 会议过程扯皮与牢骚居多,泛泛而谈,没有形成具体决议就散会
- 会议决议执行状况无相关人员跟踪,很多决议事项都没有及时完成
- 会议效果差,很多会议没有解决实际问题
7. 【管理变革周例会】分段控制卡
- 会前准备(会议资料准备、欧博老师审核、会议定调)
- 会中控制(稽核工作报告、各部门工作汇报、管理代表发言、会议点评、下周工作重点、总结发言、宣布会议决议、宣布违纪事项)
- 会后跟踪(公布会议决议、公布决议稽核)
8. 【日常工作】分段控制案例
- 虽然各部门都制定实施了《周工作计划》,但总经理并不清楚《周工作计划》的每日执行进度与实际执行效果,只是在周五的管理变革例会上,才知上周的执行情况,无法对各部门的工作状况进行掌控和指导;
- 由于不清楚各部门每天工作实际内容,管理人员没有工作压力,凭“良心”干活,容易产生“混混型”人才;
- 很多部门负责人每天都在忙,但抓不住工作要点,没有明确的工作思路,工作效率低下,所做与企业所需脱节,从而产生“内耗”
9. 【日常工作】分段控制卡
10. 【个人发展计划】分段控制卡
11. 【流程落地】分段控制案例
- 制定的流程、制度执行不到位,停留在表面,顺而不从的现象到处发生,流程有效执行率不到5%;
- 流程执行责任人、管理人员未履行管理职责,更未承担失职责任
- 各部门扯皮、推诿现象严重,很多问题得不到及时解决
- 稽核专员工作量加大,战线太长、面太广,出现顾此失彼现象
12. 【流程学习】分段控制卡
13. 【仓库管理】分段控制案例
- 仓库原来的流程和方法:
- 权责混乱,分工不合理。来料、保管、发料、退料、做账全由两个仓库主管完成,其主管之间没有分工;
- 仓库的每一个工作没有明确的控制方法和责任人,仓库账目管理混乱;
- 仓库人员的工作监督方式粗放,没有明确的监督机制
- 后果描述:
- 账务卡准确率只有33%,仓库找不到物料的现象时有发生;
- 仓库人员工作不协调,分工不合理,忙得忙死、闲的闲死;
- 设计组织架构(权限分段控制法):a 仓库主管1人;b 仓管员4人,分别管理布料仓、五金仓、包材仓、成品仓;c 搬运工1人,负责跟车
- 将仓库的运作过程分为几个具体的过程(过程分段控制法):a 收料、b 入仓、c 保管 d 备料 e 发料 f 做卡 g 制作手工帐 h 制作电脑账 i 定期盘点 j 呆滞品处理
- 将部门的整体考核细化为对仓管员的考核(时间分段控制法、结果分段控制法)
14. 【呆滞物料定义】分段控制卡
- 原材料(电子仓、塑料仓、外购五金件仓、包材一仓、包材二仓)
- 半成品(自制五金件仓)
- 成品(成品仓)
- 辅料(辅料仓)
15. 【材料损耗】分段控制案例
- 材料损耗原来的控制方法:
- 生产消耗配额制,按照平均2.5%的损耗比例划拨给各个车间,所有物料统一按此比例采购
- 开料组不分产品,统一按照计划部门的计划,全部把材料开出来,发给车间
- 多生产出来的产品全部放到杂件仓,等下次订单用,但下次很少清查仓库
- 车间生产出来的报废品,全部拉到垃圾房。因为有多开料,没有人统计报废
- 后果描述:
- 整个厂区,产品超订单累计积压6230件;
- 由于固定损耗比例大,造成各岗位操作员质量意识薄弱;
16. 【车间材料损耗】分段控制卡
17. 【生产现场】分段控制案例
- 原来现场控制流程和方法:
- 整个车间无生产计划,客服直接将订单交车间自行安排生产
- 车间不分工序,粗放控制,车间主管口头安排生产
- 生产完成后,随意堆放于车间,不做管理数据记录
- 没有工序时间的交接记录和品质检查
- 后果描述:
- 五金车间环境脏乱差,满地纸屑、破布、油污、烟头、废料;
- 半成品随处堆放,清点困难,无法进行检验;
- 机器随意摆放,工序之间交叉反复,造成物料流动混乱无序,操作人员物料搬运工工作太多,效率低下;
18. 【产品目标产能】分段控制卡
19. 【工艺改善】分段控制案例
- 案例背景:
- 公司之前成立了工艺组,但主要工作是制作工艺流程及指导书,实际工艺改善方面动作很少
- 生产线产能负荷严重,生产车间主任叫苦连天,认为产能已经饱和,没有提升的空间
- 总经理到德国同行参观,发现他们的生产效率比公司至少高40%以上
- 工艺员之间凭自身经验做事,没有团队分享,工艺员整体素质偏低,对公司发展有严重影响
20. 【生产线工艺改善】 分段控制卡
- 贴面板、温控、底片、开关
- 装线套、地线标识、温控连线
- 端子接线
- 接线、扎线、感温棒固定
- 钻孔、攻丝、打毛刺
- 装水龙头、试水
- 封底板螺丝、手动开关连线
- 擦炉(3人)
- 装袋、旋钮、测试、贴标签
- 收尾
- 贴功率牌、放说明书、装箱
21. 【工艺改善计划】分段控制卡
- 样板拉打造:a 工艺改善讨论会召开 b 样板拉工序作业时间测试 c 样板拉工序作业时间分析 d 样板拉工艺改善方案讨论 e 样板拉工艺改善动员会召开 f 样板拉工艺改善方案试行 g 样板拉工艺改善问题汇总 h 样板拉工艺改善问题解决 i 样板拉工艺改善效果总结
- 工艺效果验证:j 三车间各生产拉工艺改善 k 三车间工艺改善总结 l 工艺改善阶段性总结
- 工艺改善复制:m 其他车间提报工艺改善方案 n 其他车间提报工艺改善执行 o其他车间提报工艺改善总结
22. 【品质改善】分段控制案例
- 案例背景:
- 钣金质量异常问题严重,自开厂13年来没有较好的解决(上年平均每月钣金质量问题损失19952元)
- 钣金质量问题没有彻底进行分析和追究人员责任,因计件计酬,故多劳多得,做坏不管,工资照拿,造成员工品质意识淡薄
- 因钣金质量问题,造成装配车间经常因钣金而停线返工,装配车间生产计划达成率提升成了瓶颈
- 根据《制程异常报告》统计品质不良数据,得出结论,制程异常中80%为钣金问题造成
- 对钣金车间进行改善:
- 统计钣金车间给各工序造成的损失,并针对性进行品质管控:a 开料(占总异常损失10.6%,2小时巡检一次) b 数控(占总异常损失2.8%,首次检查、2小时巡检一次) c 冲床(占总异常损失1.8%,2小时巡检一次) d 压型(占总异常损失84.8%,首次检查、1小时巡检一次) e 剪角(占总异常损失0%,2小时巡检一次) f 镭射(占总异常损失0%,首次检查、2小时巡检一次) g 钻孔(占总异常损失0%,首次检查、2小时巡检一次)
- 为了改善钣金异常,对压型工序各作业员造成的损失进行分析,并针对性进行品质管控(何荣华:占压型工序异常损失51.8%,本周倒数第一;胡世传:22.5%,本周倒数第二;李恩明:11.1%,本周倒数第三;黄宝波:7.4%,本周倒数第四;其他:占1.2%)
- 粗胚的补数没有控制,每月补胚费用高达45000元
- 外协电镀件的收料、发料没有控制,造成粗胚补数频繁发生
- 粗胚的补数多,补回后没有全部用掉,造成积压
24. 【采购管制】分段控制卡
25. 【物料采购审批权限】分段控制卡
- 设备:黎总
- 模具:黎总
- 仪器:黎总
- 五金原材料:黎总
- 工程样板物料:黎总
- 辅料:黎总、萧总
- 电子物料:萧总
- 塑胶物料:萧总
- 外购五金制品:萧总
- 包装物料:萧总
- 玻璃物料:萧总
- 发外加工物料:萧总
26. 【积压订单处理】分段控制案例
- 建厂以来一直没有一个部门对订单进行清理和结案,导致客户订单大量积压,造成因无法达成客户交期,导致部分客户流失
- 客户订单积压严重,至9月份,已累计283份未完成
- 员工士气低落
27. 【项目进度】分段控制案例
- 项目的进度和物料供应无法掌控,每个系统主有完成时间,无开始时间,同时未明确进度追踪方式;材料也只是分期到,具体数量和时间未明确,造成物料不配套,后续需求物料提前到达工地,当前需求物料迟迟无法到达工地,导致工地停工,工期延长
- 长期停工待料,施工队抱怨严重,部分施工队甚至在未完工情况下撤走
- 将施工项目细化至工序进行控制:a施工项目分为8个系统(钢结构、风管路、砌筑、传动、电气、燃烧、釉线、调试) b 物控员根据施工计划的工序施工时间编制备货和发货清单,仓管员提前进行账面备料和实物备料,发现异常交物控员跟踪处理,确保发货物料配套 c 项目施工时按照施工进度计划分工序段施工
- 对施工进度以日为单位追踪和控制:a 施工项目按工序施工计划每日汇报施工进度和材料供应情况 b 计划员每日核对施工进度
- 计划员逐项核对施工进度,按工序段完成情况统计施工计划达成率,考核项目管理部
28. 【费用控制】分段控制案例
- 受经济环境影响,企业在订单减少、成本上升的不利条件下,实施节流增效,控制内部成本,保证企业生存和发展
- 单位产出耗电量高,生产成本居高不下,利润率低
- 根据公司总电量制订每周用电目标,并分解到各电柜:1#配电柜(10000度) 2#配电柜(17000度) 3#配电柜(22000度)4#配电柜(8000度) 5#配电柜(15000度) 6#配电柜(9000度) 7#配电柜(6000度)
- 为了更好达到改善效果,制订节约用电激励方案
29. 【节电】分段控制卡
六、新旧流程对比分析
将原有运作进行流程描述,按照管理三要素法进行分析得出失控点。有针对性地对失控点进行分析,设计出新的运作流程,是在运用“流程控制卡、横向控制卡、稽核控制卡、数据控制卡、分段控制卡”之前就要做的基础工作。
1. 【客户订单处理】流程对比
- 旧流程:
- 订单接收-->订单登录-->订单确认-->交期回复-->审批-->订单交接-->生产安排(《客户订单》、《客户订单汇总表》)
- 新流程:
- 订单接收-->订单初审-->订单复审-->订单登录/交接-->评审选择-->简单评审/正常评审-->回复交期订单确认-->订单审批-->生产计划-->订单变更-->生产计划(《客户订单》《物料清单》《客户档案》《客户订单汇总表》《产能分析表》《采购周期表》《生产通知单》《生产主计划》)
2. 【生产计划作业】流程对比
- 旧流程:
- 订单汇总-->物料采购-->生产安排-->领料生产-->成品入库 (《客户订单》《采购订单》《生产通知单》《成品入库单》)
- 新流程:
- 订单评审-->交期回复-->客户回复-->生产主计划-->生产周计划/物料需求计划-->滚动、冷冻生产计划-->生产制冷/五金车间班组任务安排-->备料-->领发料-->成品入库-->出货计划-->出货通知(《订单评审表》《客户订单》《生产主计划》《物料需求计划》《滚动生产计划》《生产通知单》《成品入库单》《出货周计划》《出货通知单》)
3. 【采购作业】流程对比
- 旧流程:
- 物料请购-->审批-->下达采购指令-->供应商送货(《物料请购单》《采购订单》)
- 新流程:
- 物料需求提出-->审核-->审批-->采购订单制做-->审核-->订单交接-->下单采购-->采购跟进-->供应商送货(《物料请购单》《物料需求计划》《客户订单》库存信息《采购订单》《订单交接记录表》《采购管制表》《送货单》)
4. 【收料作业】流程对比
- 旧流程:
- 供应商送货-->点货-->品质检验-->进仓(《送货单》《送货单》实物《检验报告》《材料入库单》)
- 新流程:
- 供应商送货-->核单-->数量验收-->来料检验-->开单进仓-->登录卡、帐-->单据传递-->不合格品处理(《送货单》《采购订单》《送货单》实物《来料检验报告》《材料入库单》《物料销存卡》《物料台账》《来料不合格品报告》)
5. 【领发料作业】流程对比
- 旧流程:
- 开单-->审核-->发料(《领料单》)
- 新流程:
- 打单-->核单-->下单-->备料-->领料(《生产通知单》)
6. 【退补料作业】流程对比
- 旧流程:
- 退料-->入库-->补料(无单据、《领料单》)
- 新流程:
- 开单-->品质判定-->退仓-->补料审核-->补料出仓-->责任追究(《退补料单》《退料检验报告》)
7. 【呆滞物料处理】流程对比
- 旧流程:
- 清单提出-->审核-->报废审批-->报废处理(无表单)
- 新流程:
- 清单提出-->审核-->品质判定-->呆废物料处理会议-->处理判定-->报废处理-->报废审批-->信息处理-->改善措施拟订(《呆滞物料清单》《报废申请单》)
8. 【制程异常处理】流程对比
- 旧流程:
- 异常提出-->异常处理-->异常记录(《生产异常联络单》)
- 新流程:
- 异常提出-->确认-->编号-->原因分析-->改善措施拟订-->改善对策实施-->效果追踪-->异常单结案-->统计分析(《生产异常联络单》《制程品质异常报告》《制程品质异常统计分析报告》)
9. 【外发加工作业】流程对比
- 旧流程:
- 外发发单-->备料-->通知外发厂-->外发厂领料-->外发协助-->外发厂生产-->外发厂送货-->外发件收料-->外发件入库(《加工合同》《领料单》《送货单》《材料入库单》)
- 新流程:
- 外发评估-->外发发单-->外发计划-->备料-->外发厂领料-->首样确认-->外发厂生产-->外发跟踪-->外发厂送货-->外发件收料-->外发件检验-->外发件入库(《客户订单》《产能评估报告》《外发加工订单》《合格供应商名录》《外发加工计划》《材料/半成品出库单》样品 《送货单》《来料检验报告》《材料入库单》)
10. 【成品入库作业】流程对比分析
- 旧流程:
- 车间报检-->成品检验-->入库(《成品检验报告》《成品入库单》)
- 新流程:
- 车间报检-->品质判定-->标示-->开单入库-->成品抽检-->返工(《成品入库单》《制程检验报告》《检验标签》《成品检验报告》《返工通知单》)
11. 【成品出库作业】流程对比分析
- 旧流程:
- 出货通知-->成品检验-->出货(无单据)
- 新流程:
- 出货通知-->出货准备-->成品抽样-->检验判定-->异常处理-->检验标识-->检验记录-->出货(《出货通知单》《抽样几乎》《成品检验规范》《成品检验报告》《品质异常报告》《成品检验标签》《成品检验日报》《送货单》《成品返工报告》)
12. 【供应商管理】流程对比
- 旧流程:
- 供应商开发-->供应商调查-->材料打样-->样品确认-->下订单-->评估-->淘汰(无单据、采购单)
- 新流程:
- 供应商开发需求-->供应商调查-->现场评估判定-->现场评估-->登录AVL-->打样-->样品确认-->下订单-->月评估->季度评估-->淘汰申请-->供应商淘汰(《供应商开发申请》《供应商调查表》《供应商评估申请》《供应商评估报告》《合格供应商名录》《样品检验报告》《材料确认报告》《采购单》《供应商月评估报告》《供应商季度评估报告》《供应商淘汰申请》)
13. 【来料检验作业】流程对比
- 旧流程:
- 供应商送货-->收货-->报检-->来料抽样-->来料检验-->检验判定-->检验记录-->入库(《送货单》《到货单》《来料报检单》《来料检验报告》《材料入库单》)
- 新流程:
- 供应商送货-->收货-->报检-->供应商资格核对-->来料抽样-->来料检验-->检验判定-->MRB需求-->MRB评审-->检验标识-->检验记录-->入库-->退回供应商(《送货单》《来料报检单》《合格供应商名录》《抽样计划》《来料检验规范》《来料检验报告》《来料不合格报告》《物料标签》《来料检验印章》《来料检验日报》《材料入库单》《退货单》)
14. 【制程检验作业】流程对比
- 旧流程:
- 生产计划-->产品生产-->生产自检-->产品抽检-->检验判定-->检验记录-->转入下工序(《生产通知单》《工艺作业指导书》《成品报检单》《工序流程卡》)
- 新流程:
- 生产计划-->资料准备-->产品生产-->首件检查-->生产自检-->制程巡检-->产品抽检-->异常处理/退库报废-->检验判定-->检验标识-->检验记录-->转入下工序(《生产通知单》生产及检验资料《工艺作业指导书》《制程首件检验记录》《生产自检单》《抽样计划》《制程产品检验记录》《制程品质异常报告》《工序流程卡》《制程巡检记录》《巡检问题汇总》《退补料单》)
15. 【成品检验作业】流程对比
- 旧流程:
- 生产计划-->产品生产-->成品报检-->成品抽样-->成品检验-->检验判定-->检验记录-->入库(《生产通知单》《工艺作业指导书》《成品报检单》《成品检验报告》《成品入库单》)
- 新流程:
- 生产计划-->成品生产-->成品报检-->成品抽样-->成品检验-->检验判定-->异常处理/返工-->检验标识-->检验记录-->入库(《生产通知单》《工艺作业指导书》《抽样计划》《成品检验规范》《成品报检单》《成品检验报告》《成品品质异常报告》《成品检验印章》《成品检验日报》《成品入库单》《成品返工报告》)
16. 【客户投诉处理】流程对比
- 旧流程:
- 客户投诉-->改善措施拟订-->改善措施执行-->客诉问题回复(《客户投诉处理单》)
- 新流程:
- 客户投诉-->客户问题沟通-->客诉性质确定-->-->客诉问题分析-->改善措施拟订-->改善措施执行-->客诉问题回复-->追踪客户确认情况-->客户投诉统计分析(书面、电话材料《客户投诉处理单》《客户投诉履历表》《客户投诉分析报告》)
17. 【客户退货处理】流程对比
- 旧流程:
- 客户退货信息-->客户退货安排-->退货手续办理-->退货品入库-->退货处理方案拟订-->退货处理方案执行(书面、电话 《退货单》《联络单》)
- 新流程:
- 客户退货信息-->客户退货申请-->退货手续办理-->退货品入库-->退货品确认-->退货评审分析-->退货处理方案拟订-->退货处理方案执行-->退货统计分析(书面、电话 《退货申请表》《客户退货处理单》《退货统计分析报告》)
18. 【新产品开发作业】流程对比
- 旧流程:
- 新产品开发意向-->新产品开发评估-->新产品开发-->样品制作-->样品评审-->正常量产(《新产品开发意向》《新产品开发通知单》《生产安排单》《生产指令单》)
- 新流程:
- 设计开发立项-->设计立项评审-->设计开发输入-->创意设计-->创业设计评审-->样品白坯制作-->样品白坯评审-->结构设计-->样品设计-->样品制作-->样品评审-->结构设计确认-->小批量试产-->设计确认-->设计资料输出-->设计资料发行(《新产品开发建议书》《新产品开发计划》《新产品开发任务书》《设计图纸及资料》《样品白坯评审报告》《样品制造通知单》《样品评审报告》《试产准备会议记录》《试产总结报告》《新产品设计确认报告》《文件发行记录》)
19. 【新材料确认作业】流程对比
- 旧流程:
- 样机会议-->打样-->样品确认-->材料采购-->交货(《样机制造会议记录》《采购单》《送货单》)
- 新流程:
- 样机会议-->材料打样需求-->打样需求确认-->新材料打样-->样品确认-->确认书制作-->确认书签核-->确认书发行-->材料采购-->交货(样机制造会议记录》《材料打样单》《打料确认一览表》《材料确认书》《确认书发行记录》《采购单》《送货单》)
20. 【工程变更作业】流程对比
- 旧流程:
- 工程变更提报-->工程变更审核-->表更资料更新-->工程变更执行(《联络单》、相关资料)
- 新流程:
- 工程变更提报-->工程变更审核-->涉及库存查实-->工程变更会签-->是否需客户确认-->客户确认-->核准-->变更资料-->工程变更执行-->工程变更追踪-->工程变更结案(《工程变更申请》《工程变更履历》《工程变更指令》《工程变更追踪记录》《工程变更追踪记录》、相关资料)
21. 【模具管理】流程对比
- 旧流程:
- 模具申购-->模具购买/制作-->模具入库-->模具领用-->模具使用-->模具维修-->模具报废(《联络单》《采购单》《入库单》)
- 新流程:
- 模具申购-->模具开发评审-->产品资料评审-->模具设计-->模具设计评审-->模具制作-->模具试模准备-->模具试模验收-->模具移交-->模具入账-->模具使用-->模具保养-->模具维修-->模具报废(《模具开发申请》《产品图纸》《模具图纸》《模具结构图》《模具图纸》《试模通知单》《模具改模记录》《模具试模报告》《模具移交单》《模具入库单》《模具清单》《模具管理制度》《模具维修履历》《模具保养记录卡》《模具维修申请》《模具维修履历》《模具报废申请》)
22. 【生产设备管理】流程对比
- 旧流程:
- 设备申购-->设备购买-->设备使用-->设备保养-->设备维修-->设备报废(《联络单》《采购单》)
- 新流程:
- 设备申购-->设备审批-->设备购买-->设备验收-->设备建档-->设备使用-->设备保养-->设备维修-->设备报废申请-->设备报废(《设备请购单》《报价单》《采购单》《送货单》《设备清单》《设备操作保养指导书》《设备保养记录卡》《设备维修履历》《设备报废申请》)
23. 【量测仪器管理】流程对比
- 旧流程:
- 仪器申购-->仪器购买-->仪器入库-->仪器领用-->仪器使用-->仪器维修-->仪器报废(《联络单》《采购单》)
- 新流程:
- 仪器申购-->仪器购买-->仪器验收-->仪器入库-->仪器领用-->仪器入账-->仪器校验-->仪器使用-->仪器保养-->仪器维修-->仪器报废申请-->仪器报废(《量测仪器申购单》《量测仪器采购单》《送货单》《入库单》《量测仪器领用单》《量测仪器清册》《仪器校准证书》《仪器校验计划》《仪器操作保养指导书》《量测仪器操作指导书》《量测仪器维修申请单》《量测仪器维修履历》《量测仪器报废申请单》)
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