第四节 PDM与ERP
产品数据管理和企业资源管理同为企业管理的优秀思想和应用系统。这两种系统最重要的应用领域是制造业，随着这两种系统的发展，两者在功能方面逐渐产生了一些交叉，由于这些交叉内容的存在，导致了一些错误认识的产生：最明显的就是认为某个系统包含了另外一个系统;上了这个系统，就不用上另外一个系统等等。 很显然，PDM和ERP是有差别的，两者的管理对象、管理目标、管理方式和手段都不一样，读者可以自行分析得出结论：这是两个完全不同的概念。在项目管理、工作流管理等方面的相互渗透，并不能说明两个系统的相互包容。实际上，两个系统只有集成到一起，才能发挥二者的作用。
4.1 PDM与ERP辨析
PDM系统出现于20世纪80年代，其功能是管理和维护CAD软件设计出的“电子图纸”。ERP系统的出发点则完全不同，在产品设计目标确定后，ERP系统强调使重要任务得到自动化处理，这些任务与制造实际产品时的材料管理、人力和设备资源管理密切相关。“材料明细表(BOM）”和“产品结构（ProductStructure）”是PDM与ERP系统最关键的结合点,即使在这个最基本的层次上，两种技术的出发点也不同：PDM系统的产品结构给出了产品“按设计角度(AsDesigned)”的视图，或产品具体是什么，以及怎样用与之相关的工程数据来描述；而ERP系统的材料明细表是“按制造角度(AsBuilt)”的视图，它将零部件和装配看成同样的集合，或者说是描述产品怎样在车间生产以及怎样将它们装配起来。
两类系统之间的差别也反映在它们所采用的底层技术上。ERP系统在结构上以企业组织的其它系统为基础，并且与它们互联；而PDM系统是构建在企业组织的基础设施环境之上，这个基础结构支持企业组织快速改变工程计算环境。从系统的应用上看，PDM与ERP之间的差异主要表现在以下几个方面：
1．捕获产品定义数据 PDM系统首要且最重要的功能就是捕获和共享任何形式的产品定义数据。该功能的作用贯穿于整个企业之中，从产品设计生命周期的早期阶段就开始发挥作用，而这种关键能力在ERP系统中却并不能得到充分地展示。
2．有效捕获工程数据 PDM系统通常提供应用程序界面（API）开发工具箱，以便能为多种设计、制造、分析软件建立应用接口。这一独特的连接工具使系统集成工程师几乎可以用户化所有PDM功能以满足对特定软件设计工具的特定数据实施管理的要求。例如，现代CAD工具可以创建包含多种形式且拥有相互关联文件的“产品模型”。当设计人员修改零部件时，与其相关的装配、子装配以及相应的图形文件和制造文件都会做相应的改变。通过实际的应用程序界面，PDM系统能够把握它们之间的关系并且在整个设计过程中跟踪其状态信息。与此相反，现有的ERP系统却不易进行用户化。
3．对共享数据的访问 一旦工程数据登记注册到一个PDM系统中，我们怎样才能做到在不影响其安全性的前提下对它进行数据共享？一个具有优秀体系结构的PDM系统能够利用“电子数据仓库”来保护和存储工程数据。电子数据仓库可能由一个或多个“仓库位置”构成，它们分布在整个异构的网络计算环境中。储存在“电子仓库”中的工程数据根据PDM系统的使用规则，可以被授权用户访问。而ERP系统在产品定义数据共享方面的能力是有限的。
4．产品结构和产品定义数据 在许多企业中，产品结构规划是从设计部门编写工程零部件清单开始的。工程部件清单通过手工输入到ERP系统，并且作为创建按计划的视图(As Planned)材料明细表(BOM)的起始点。而创建按计划的视图来确定材料明细表是通过修改工程部件清单实现的，并且与其它计划信息一起来平衡生产需求与现有机器设备、材料以及可直接使用的劳动力资源之间的关系。
现代PDM系统已经能够实现产品结构功能，它不仅能够代替传统的工程部件清单，而且提供了一个易于使用的图形界面，让用户可以方便地定位和使用产品定义数据。比较先进的PDM系统都采用了面向对象的数据管理工具，这样就能将产品定义数据与产品结构部件、子装配、装配联系起来。用户能够利用导航工具，沿图形化的产品结构树来确定感兴趣部件的位置，并在此基础上展开描述该部件的产品定义数据。
5.PDM控制的更改管理 ERP系统从产品计划视图的角度更改管理，一旦更改的细节通过了设计过程，并且更改对制造过程的影响也已清楚，制造计划安排过程就将在ERP系统中重新运行以决定在需求、存货清单、资源可利用性、部件替代等方面需进行的更改。
然而，PDM系统在更改控制和审批过程方面则是从完全不同的角度出发。PDM的更改控制功能可以跟踪更改处理全过程：从更改提出之时起，贯穿所有受到影响的职能部门，直到更改在生产车间得到实施。PDM工作流确保合适的人员执行必要的任务并且负责通知到所有受影响的部门。当工程师接到一个处理设计更改的任务时，他将通过数据库的关系导航找到受影响的产品结构对象和设计数据。
使用PDM概念处理更改控制的另一个优点是能够保留版本的更改历史信息。如果一个产品被修改，对产品结构的部件所做修改的历史记录将保存在PDM系统中。如果用户使用PDM的产品数据结构，他就可以利用数据库的关系导航功能找到曾经执行过的修改指令和数据对象。若没有这种功能，有关更改细节的信息在企业组织的归档过程中就可能被“丢失”。当以后的更改请求需要搜寻某个旧的设计配置时，这个旧的设计配置却由于当时的分析结果为不适用而已经被删除了，由此将影响整个设计。
6.配置管理 在产品结构领域和产品配置管理中，ERP系统和PDM系统功能之间的重叠表现得尤为突出。所有企业都会同时使用产品结构的多个视图，这就是产品配置管理的概念。通常，多数企业至少会有三类视图：按设计的视图(AsDesigned)、按生产计划的视图(AsPlanned)以及按制造的视图(AsBuilt)。产品结构视图可以看成是对同一产品的部件以不同方式观察的结果。ERP系统因为面向生产计划，所以是按生产计划的视图管理产品配置；而PDM系统则认为在考虑多个设计方案时，对配置管理的要求是从产品计划阶段的早期就开始了。从概念设计到按制造视图管理的各阶段，PDM产品正在不断提升对包含产品配置的产品结构视图的利用效率。在产品设计的整个生命周期中，虽然产品结构有可能按各式各样视图进行重新配置，但产品零部件对象仍然与那些定义它们的数据保持连接关系。这就是PDM视图处理配置管理的最主要优点。
4.2 PDM与ERP应用原理的差别
一个企业的管理覆盖着每一个产品的生命周期，体现在每一项特定的工作内容或每一天的管理活动中。企业的管理包括对产品的设计、制造、销售与服务、产品质量、人力资源和财务等全过程的管理。要想设计出一个完整的企业管理信息系统，使它具有完备的企业管理数据结构，靠目前的信息应用知识和信息技术仍是一件困难的事情，但是它正在以前所未有的速度朝着这个方向发展。PDM与ERP产品以它们在产品设计与制造管理阶段逐渐成熟的管理数据结构及良好的共享性，为我们提供了一套全新的设计和制造管理技术。
4.2.1 PDM与ERP集成
我们知道一个产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造三个过程才能形成。而这三个过程只是产品生命周期的一小部份。在这三个过程中，虽然它们有着十分相似的物料清单：工程设计物料清单EBOM（Engineering Bill Of Material）；制造物料清单PBOM（Produce Bill of Material）；成本物料清单CBOM（Costing Bill Of Material），但正是这些物料清单中小小的一点差异却决定了它们各自的专业技术和管理思维方式。例如，在产品工程设计时技术开发部门是按EBOM的思路管理工程项目设计小组，工艺设计部门是按PBOM和加工路线的思路管理工艺项目设计小组，制造和成本管理却是按着CBOM的思路控制生产成本的。迄今为止，我们的理论研究仅抽象地描述了物料清单的结构，致使不少人对它应用的理解产生了偏差。将EBOM输入到MRPⅡ系统使实施陷入困境的例子是存在的。
用EBOM、PBOM、CBOM、Routing作为工程设计、工艺设计和制造过程中的管理数据结构的作用如下： 1）EBOM EBOM是产品工程设计管理中使用的数据结构，它通常精确地描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系。 2）PBOM PBOM是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力，对EBOM再设计出来的。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系，跟踪零件是如何制造出来的，在哪里制造，由谁制造，用什么制造等信息。同时PBOM也是MRPⅡ生产管理的关键管理数据结构之一。 3）CBOM CBOM是由MRPⅡ系统产生出来的，当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。它用于制造成本控制与成本差异分析。 4）Routing 产品的加工路线描述了需要加工的零件的各道工序、加工中心、零件的加工系数等。它用于物料管理或成本控制。 我们采用PDM软件可以将CAD与CAPP两个系统设计在同一个PDM系统上运行。两个系统通过电子数据交换共享产品设计。ERP通过PDM的应用程序界面（API）与CAD、CAPP共享数据。
4.2.2 PDM的应用特点
PDM的特点是能协助工程师们与产品过程中相关的管理人员进行产品设计管理、产品数据管理。 产品的设计分为产品工程设计和工艺规划设计两个部分。前者以产品图纸设计为主采用CAD子系统来实现；后者用CAPP子系统完成。 每当一个产品工程设计完成后，由工艺工程师开始该产品的工艺设计。产品的工程设计与工艺设计都是通过使用CAD和WORD工具完成的，早几年计算机在产品设计领域的应用使工程师们基本甩掉了传统的设计图板，减轻了设计强度，提高了工作效率和工作设计质量。但接踵而来的是大量的无数据结构关系的图纸和设计说明文件，在人工的图纸管理档案中或分散在计算机系统的文件中，给工程师们查找文件带来了极大的困惑。据一组研究数据表明："大多数应用工程师在真正的产品设计上仅花费25％的时间，然而却有30％～35％的时间花费在寻找设计所用的数据上……"。产品数据管理PDM不仅解决了这一困惑，而且还提供了产品工程设计与工艺规划设计之间电子数据交换和项目管理应用环境。
1.CAD的PDM管理模式 管理对象及目标：对CAD系统中的图纸和设计说明文件系统地进行结构化管理。实现由计算机信息系统支撑的设计文件管理、设计工作流程管理、设计工作流程过程管理。
管理数据结构：产品工程设计物料清单EBOM，它是按产品的设计要求建立的物料清单。产品设计工程师们通过EBOM很容易就能寻找到他们需要的图纸和对应文件； 管理手段：工作流程管理。项目管理者可以通过设定项目管理规则，利用PDM的工作流程管理进行产品设计过程管理。
2.CAPP的PDM管理模式 管理对象及目标：对CAPP系统中的工艺图纸和文件系统进行结构化管理。实现由计算机信息系统支撑的工艺文件管理、工艺设计工作流程管理、工艺设计工作流程过程管理、加工路线编制与管理。 管理数据结构：产品制造物料清单PBOM。产品设计的工程师们通过PBOM很容易就能寻找到他们需要的图纸和工艺文件。PBOM也是ERP的生产计划采用的数据结构； 管理手段：工作流程管理。项目管理者可以通过设制产品项目管理规则，利用PDM的工作流程管理进行工艺设计过程管理。
4.2.3 ERP的特点
管理对象：ERP系统主要是对生产计划、加工订单、销售订单、采购订单和生产成本等进行管理。 管理数据结构：PBOM、CBOM和Routing。生产管理者们常用PBOM和Routing寻找到物料需求中出现的问题；根据CBOM和Routing寻找制造成本差异。 管理手段：订单周期管理。制造管理者们通过查询事项处理功能模块，跟踪加工订单采购订单、销售订单周期内的状态，管理和控制物流和资金流。
现在我们了解到，虽然PDM为ERP提供了PBOM和Routing管理数据结构，但是在制造管理技术和管理功能方面PDM是无法取代的。因此，PDM的管理定位在产品设计方面，ERP管理定位在产品制造方面以及在质量、售后服务、人力资源等管理方面。 需求确定应用 既然PDM与ERP系统各自具有其不同的特点，那么用户如何适当地应用PDM和ERP工具呢？这必须由用户结合其选定的供货商以及企业的具体应用环境来做最终决定。这里提供了一些可能对用户有实际帮助的建议。
显然，企图用一种系统完成两种系统的功能是不切实际的想法，因此，最好的解决方法是将PDM与ERP系统集成在一起。到目前为止，PDM系统是捕获和控制产品定义数据的上佳选择，然而，非工程用户有时也需要访问产品定义数据。因此，在PDM和ERP系统之间的界面应该具备如下功能：ERP系统的注册用户能够调用PDM功能，并且可利用通用的浏览应用程序来查找和阅读产品数据。当然，PDM的访问规则必须确保产品定义数据的完整性，并且在产品的整个生命周期中，必须始终由PDM系统控制产品定义数据。 产品结构和配置管理是ERP和PDM之间最关键的结合点，也是最难解决的问题。多年来，MRP和ERP专家提倡使用材料明细表（BOM）来满足整个企业组织的需求。这看起来是不错的想法，但迄今为止，几乎没有一家企业能够实现在一个BOM下的标准化产品结构和配置管理。最佳实施方案就是创建一个具有一致性的产品结构视图网络，这些视图应该代表针对单一产品组织其部件的不同方法。因此，应该在PDM系统中创建按设计视图管理产品配置的方法，然后由制造人员对它进行修改，最终得到按计划视图管理产品配置的方法。按计划视图配置管理产品配置的方法将通过连接界面送到ERP系统中，而在ERP系统中，这个方法可用于制定计划目标。根据ERP系统的功能，在ERP系统中创建按制造视图的配置，并将它传回到PDM系统。如果能够严格控制配置管理，也许就能够在PDM系统中维护按制造视图的产品结构，这样配置信息就能够被跟踪并返回到产品定义数据中。
更改请求是由许多部门发出的，但通常对它们的评估是由工程设计部门完成。评估过程要求分析和修改产品定义数据。一旦更改请求获得批准，在设计和制造部门之间所做的联合决定也将生效。显然，为方便更改，工作流必须从PDM系统开始，然后传递到ERP系统。对每一系统的工作流，理想的方法是使用可配置触发器来回传送任务控制命令。另一个可选方案是在PDM环境中创建整个工作流并要求生产计划人员注册为PDM用户以完成他们的任务。
生产后勤计划是ERP系统的核心内容之一。工程师和其他PDM用户们也经常需要访问这些通常驻留在ERP系统中的信息，包括成本信息、原材料详细目录清单状态以及在处理过程统计中的工作任务等。这类信息对制定良好的工程决策是很关键的。一个PDM用户应该可以从ERP系统界面获取这些信息。
从以上分析可以看出，PDM系统和ERP系统实际上是针对不同目标的应用系统，PDM系统的主要目标是：控制产品配置、使用更改控制和产品生命周期来管理产品定义数据的开发、修改以及并行使用；ERP系统的主要目标是：控制生产计划过程、平衡期望的产品销售情况与制造这些产品所需消耗资源之间的关系。因此，在实际应用中，最佳的方法是将任务分割成不同部分，让不同的系统去执行最适当的任务。
4.3 PDM和ERP的集成
正在发展中的产品数据管理系统（PDM〕和企业资源管理系统（ERP〕的集成，将有力地促进设计、生产、采购和销售等部门间的沟通和交流。事实上，PDM系统和ERP系统是被组织结构中不同的部门所控制。这些系统所控制的信息在很多方面是重合的，例如物料清单（BOM〕的管理就一直是冲突的部分，需要相当多的手工干涉来避免产生严重的错误。现在主流的ERP软件商都把PDM系统的全部功能集成在他们的核心软件上，这样，在变动订单的设计中就可以提供同时更新设计文档和BOM表等的潜在功能。总而言之，PDM和ERP的集成将促进不同功能的协调，减少手工干预并减少错误。
PDM基本观点是管理与产品有关的从原理设计到产品废除之间的所有信息。早期的系统专注于控制工程变动订单（ECO〕的流程。现今的系统有了更多的柔性，并可以支持任何类型的工程设计流程。虽然市场上的许多PDM产品的功能各有不同，但下面的功能是最普遍的：
1. 设计发放管理，包括CHECK－IN和CHECK－OUT相关的设计数据，建立数据间的联系，设置安全机制和权限控制。
2. 零件清单、BOM表和产品关系特性的管理。
3. 设计流程，例如变动订单的管理，随时把变化传输到相应的部门加以确认，追踪确认流程中的进展情况。
4. 使用多种查询标准来寻找并得到已存在设计。
4.3.1 PDM的扩展
PDM在近几年中是非常热门的话题，主要因为它提供了最有发展的工具，用来处理几个方向聚集起来的大量膨胀的产品数据。生产厂家更多地采用了面向用户的方法，通过开发更多种类的迎合各种市场需求的产品。同时，由于技术的发展、用户更高的质量要求、功能的集成等，使产品更趋复杂。系统的本地化和达到如ISO－9000等的质量控制标准将增加信息流。
以往，PDM系统是由工程部控制和支持的，而ERP系统被普遍认为是负责生产甚至是所有的业务运行。因为两种系统都有了扩展并扩大了范围，问题出现了，特别是重合的部分。最大的重合部分在用户声明和BOM表的相关数据上。当两个独立的系统维护它们各自版本的关键数据时，发生冲突的可能性将一直存在。进行集成时必须首先面对这样一个问题：哪一个系统为主导，哪一个系统为从属？在集成业务流程和工作流时，这个问题将成为难点。流程的自动化常常导致对产品数据进行双重控制等问题。这时就需要用手工来解决这类问题，而这种情况会使工作流自动化失败或最少也将阻碍工作流的自动化。
4.3.2 集成的步骤
最近的几年，一些ERP软件厂商已经开始把PDM系统和ERP系统集成起来。这些早期的开发大多集中在把相互独立的PDM系统和ERP系统之间的数据进行转换。现今最先进的ERP系统已经可以把产品数据和相关的文档同PDM系统进行无缝的双向传输，这保证了产品数据在两个系统间的往来，并使采购条目的细节以一致的和最新的格式传送到PDM系统中。另外，当设计新产品或对旧产品进行修改时，相关数据将自动传输并呈现在ERP系统中。ERP和PDM系统间统一的界面允许产品设计信息在组织内外的各区域和用户之间进行控制和分发。ERP系统维护所有的在两个系统中与同步生产信息相关的错误信息和log文件,并提供查询和确定同步生产过程状态的标准的工具。 通过文件传输来集成独立的PDM和ERP系统的观点很有效，而且软件商应尽可能把PDM系统的数据存放在ERP系统的数据库中。在这个模式下，PDM应成为ERP系统中一个完全集成的部件。在目前的实践中，许多工程师使用UNIX工作平台来开发相关信息，而ERP的用户，如采购商、销售商和商场楼层控制等，更愿意使用个人电脑。把这些不同的信息和平台联系起来的一种方法是通过给工程用户完全集成的可进入ERP和PDM数据库的桌面电脑应用系统。这个观点的好处有：
1. 在所有ERP部件中完全集成PDM系统。
2. 在所有的ERP系统中共享PDM的原理。
3. 在所有的PDM中使用相同的数据模型和数据
4.1 PDM与ERP辨析
PDM系统出现于20世纪80年代，其功能是管理和维护CAD软件设计出的“电子图纸”。ERP系统的出发点则完全不同，在产品设计目标确定后，ERP系统强调使重要任务得到自动化处理，这些任务与制造实际产品时的材料管理、人力和设备资源管理密切相关。“材料明细表(BOM）”和“产品结构（ProductStructure）”是PDM与ERP系统最关键的结合点,即使在这个最基本的层次上，两种技术的出发点也不同：PDM系统的产品结构给出了产品“按设计角度(AsDesigned)”的视图，或产品具体是什么，以及怎样用与之相关的工程数据来描述；而ERP系统的材料明细表是“按制造角度(AsBuilt)”的视图，它将零部件和装配看成同样的集合，或者说是描述产品怎样在车间生产以及怎样将它们装配起来。
两类系统之间的差别也反映在它们所采用的底层技术上。ERP系统在结构上以企业组织的其它系统为基础，并且与它们互联；而PDM系统是构建在企业组织的基础设施环境之上，这个基础结构支持企业组织快速改变工程计算环境。从系统的应用上看，PDM与ERP之间的差异主要表现在以下几个方面：
1．捕获产品定义数据 PDM系统首要且最重要的功能就是捕获和共享任何形式的产品定义数据。该功能的作用贯穿于整个企业之中，从产品设计生命周期的早期阶段就开始发挥作用，而这种关键能力在ERP系统中却并不能得到充分地展示。
2．有效捕获工程数据 PDM系统通常提供应用程序界面（API）开发工具箱，以便能为多种设计、制造、分析软件建立应用接口。这一独特的连接工具使系统集成工程师几乎可以用户化所有PDM功能以满足对特定软件设计工具的特定数据实施管理的要求。例如，现代CAD工具可以创建包含多种形式且拥有相互关联文件的“产品模型”。当设计人员修改零部件时，与其相关的装配、子装配以及相应的图形文件和制造文件都会做相应的改变。通过实际的应用程序界面，PDM系统能够把握它们之间的关系并且在整个设计过程中跟踪其状态信息。与此相反，现有的ERP系统却不易进行用户化。
3．对共享数据的访问 一旦工程数据登记注册到一个PDM系统中，我们怎样才能做到在不影响其安全性的前提下对它进行数据共享？一个具有优秀体系结构的PDM系统能够利用“电子数据仓库”来保护和存储工程数据。电子数据仓库可能由一个或多个“仓库位置”构成，它们分布在整个异构的网络计算环境中。储存在“电子仓库”中的工程数据根据PDM系统的使用规则，可以被授权用户访问。而ERP系统在产品定义数据共享方面的能力是有限的。
4．产品结构和产品定义数据 在许多企业中，产品结构规划是从设计部门编写工程零部件清单开始的。工程部件清单通过手工输入到ERP系统，并且作为创建按计划的视图(As Planned)材料明细表(BOM)的起始点。而创建按计划的视图来确定材料明细表是通过修改工程部件清单实现的，并且与其它计划信息一起来平衡生产需求与现有机器设备、材料以及可直接使用的劳动力资源之间的关系。
现代PDM系统已经能够实现产品结构功能，它不仅能够代替传统的工程部件清单，而且提供了一个易于使用的图形界面，让用户可以方便地定位和使用产品定义数据。比较先进的PDM系统都采用了面向对象的数据管理工具，这样就能将产品定义数据与产品结构部件、子装配、装配联系起来。用户能够利用导航工具，沿图形化的产品结构树来确定感兴趣部件的位置，并在此基础上展开描述该部件的产品定义数据。
5.PDM控制的更改管理 ERP系统从产品计划视图的角度更改管理，一旦更改的细节通过了设计过程，并且更改对制造过程的影响也已清楚，制造计划安排过程就将在ERP系统中重新运行以决定在需求、存货清单、资源可利用性、部件替代等方面需进行的更改。
然而，PDM系统在更改控制和审批过程方面则是从完全不同的角度出发。PDM的更改控制功能可以跟踪更改处理全过程：从更改提出之时起，贯穿所有受到影响的职能部门，直到更改在生产车间得到实施。PDM工作流确保合适的人员执行必要的任务并且负责通知到所有受影响的部门。当工程师接到一个处理设计更改的任务时，他将通过数据库的关系导航找到受影响的产品结构对象和设计数据。
使用PDM概念处理更改控制的另一个优点是能够保留版本的更改历史信息。如果一个产品被修改，对产品结构的部件所做修改的历史记录将保存在PDM系统中。如果用户使用PDM的产品数据结构，他就可以利用数据库的关系导航功能找到曾经执行过的修改指令和数据对象。若没有这种功能，有关更改细节的信息在企业组织的归档过程中就可能被“丢失”。当以后的更改请求需要搜寻某个旧的设计配置时，这个旧的设计配置却由于当时的分析结果为不适用而已经被删除了，由此将影响整个设计。
6.配置管理 在产品结构领域和产品配置管理中，ERP系统和PDM系统功能之间的重叠表现得尤为突出。所有企业都会同时使用产品结构的多个视图，这就是产品配置管理的概念。通常，多数企业至少会有三类视图：按设计的视图(AsDesigned)、按生产计划的视图(AsPlanned)以及按制造的视图(AsBuilt)。产品结构视图可以看成是对同一产品的部件以不同方式观察的结果。ERP系统因为面向生产计划，所以是按生产计划的视图管理产品配置；而PDM系统则认为在考虑多个设计方案时，对配置管理的要求是从产品计划阶段的早期就开始了。从概念设计到按制造视图管理的各阶段，PDM产品正在不断提升对包含产品配置的产品结构视图的利用效率。在产品设计的整个生命周期中，虽然产品结构有可能按各式各样视图进行重新配置，但产品零部件对象仍然与那些定义它们的数据保持连接关系。这就是PDM视图处理配置管理的最主要优点。
4.2 PDM与ERP应用原理的差别
一个企业的管理覆盖着每一个产品的生命周期，体现在每一项特定的工作内容或每一天的管理活动中。企业的管理包括对产品的设计、制造、销售与服务、产品质量、人力资源和财务等全过程的管理。要想设计出一个完整的企业管理信息系统，使它具有完备的企业管理数据结构，靠目前的信息应用知识和信息技术仍是一件困难的事情，但是它正在以前所未有的速度朝着这个方向发展。PDM与ERP产品以它们在产品设计与制造管理阶段逐渐成熟的管理数据结构及良好的共享性，为我们提供了一套全新的设计和制造管理技术。
4.2.1 PDM与ERP集成
我们知道一个产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造三个过程才能形成。而这三个过程只是产品生命周期的一小部份。在这三个过程中，虽然它们有着十分相似的物料清单：工程设计物料清单EBOM（Engineering Bill Of Material）；制造物料清单PBOM（Produce Bill of Material）；成本物料清单CBOM（Costing Bill Of Material），但正是这些物料清单中小小的一点差异却决定了它们各自的专业技术和管理思维方式。例如，在产品工程设计时技术开发部门是按EBOM的思路管理工程项目设计小组，工艺设计部门是按PBOM和加工路线的思路管理工艺项目设计小组，制造和成本管理却是按着CBOM的思路控制生产成本的。迄今为止，我们的理论研究仅抽象地描述了物料清单的结构，致使不少人对它应用的理解产生了偏差。将EBOM输入到MRPⅡ系统使实施陷入困境的例子是存在的。
用EBOM、PBOM、CBOM、Routing作为工程设计、工艺设计和制造过程中的管理数据结构的作用如下： 1）EBOM EBOM是产品工程设计管理中使用的数据结构，它通常精确地描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系。 2）PBOM PBOM是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力，对EBOM再设计出来的。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系，跟踪零件是如何制造出来的，在哪里制造，由谁制造，用什么制造等信息。同时PBOM也是MRPⅡ生产管理的关键管理数据结构之一。 3）CBOM CBOM是由MRPⅡ系统产生出来的，当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。它用于制造成本控制与成本差异分析。 4）Routing 产品的加工路线描述了需要加工的零件的各道工序、加工中心、零件的加工系数等。它用于物料管理或成本控制。 我们采用PDM软件可以将CAD与CAPP两个系统设计在同一个PDM系统上运行。两个系统通过电子数据交换共享产品设计。ERP通过PDM的应用程序界面（API）与CAD、CAPP共享数据。
4.2.2 PDM的应用特点
PDM的特点是能协助工程师们与产品过程中相关的管理人员进行产品设计管理、产品数据管理。 产品的设计分为产品工程设计和工艺规划设计两个部分。前者以产品图纸设计为主采用CAD子系统来实现；后者用CAPP子系统完成。 每当一个产品工程设计完成后，由工艺工程师开始该产品的工艺设计。产品的工程设计与工艺设计都是通过使用CAD和WORD工具完成的，早几年计算机在产品设计领域的应用使工程师们基本甩掉了传统的设计图板，减轻了设计强度，提高了工作效率和工作设计质量。但接踵而来的是大量的无数据结构关系的图纸和设计说明文件，在人工的图纸管理档案中或分散在计算机系统的文件中，给工程师们查找文件带来了极大的困惑。据一组研究数据表明："大多数应用工程师在真正的产品设计上仅花费25％的时间，然而却有30％～35％的时间花费在寻找设计所用的数据上……"。产品数据管理PDM不仅解决了这一困惑，而且还提供了产品工程设计与工艺规划设计之间电子数据交换和项目管理应用环境。
1.CAD的PDM管理模式 管理对象及目标：对CAD系统中的图纸和设计说明文件系统地进行结构化管理。实现由计算机信息系统支撑的设计文件管理、设计工作流程管理、设计工作流程过程管理。
管理数据结构：产品工程设计物料清单EBOM，它是按产品的设计要求建立的物料清单。产品设计工程师们通过EBOM很容易就能寻找到他们需要的图纸和对应文件； 管理手段：工作流程管理。项目管理者可以通过设定项目管理规则，利用PDM的工作流程管理进行产品设计过程管理。
2.CAPP的PDM管理模式 管理对象及目标：对CAPP系统中的工艺图纸和文件系统进行结构化管理。实现由计算机信息系统支撑的工艺文件管理、工艺设计工作流程管理、工艺设计工作流程过程管理、加工路线编制与管理。 管理数据结构：产品制造物料清单PBOM。产品设计的工程师们通过PBOM很容易就能寻找到他们需要的图纸和工艺文件。PBOM也是ERP的生产计划采用的数据结构； 管理手段：工作流程管理。项目管理者可以通过设制产品项目管理规则，利用PDM的工作流程管理进行工艺设计过程管理。
4.2.3 ERP的特点
管理对象：ERP系统主要是对生产计划、加工订单、销售订单、采购订单和生产成本等进行管理。 管理数据结构：PBOM、CBOM和Routing。生产管理者们常用PBOM和Routing寻找到物料需求中出现的问题；根据CBOM和Routing寻找制造成本差异。 管理手段：订单周期管理。制造管理者们通过查询事项处理功能模块，跟踪加工订单采购订单、销售订单周期内的状态，管理和控制物流和资金流。
现在我们了解到，虽然PDM为ERP提供了PBOM和Routing管理数据结构，但是在制造管理技术和管理功能方面PDM是无法取代的。因此，PDM的管理定位在产品设计方面，ERP管理定位在产品制造方面以及在质量、售后服务、人力资源等管理方面。 需求确定应用 既然PDM与ERP系统各自具有其不同的特点，那么用户如何适当地应用PDM和ERP工具呢？这必须由用户结合其选定的供货商以及企业的具体应用环境来做最终决定。这里提供了一些可能对用户有实际帮助的建议。
显然，企图用一种系统完成两种系统的功能是不切实际的想法，因此，最好的解决方法是将PDM与ERP系统集成在一起。到目前为止，PDM系统是捕获和控制产品定义数据的上佳选择，然而，非工程用户有时也需要访问产品定义数据。因此，在PDM和ERP系统之间的界面应该具备如下功能：ERP系统的注册用户能够调用PDM功能，并且可利用通用的浏览应用程序来查找和阅读产品数据。当然，PDM的访问规则必须确保产品定义数据的完整性，并且在产品的整个生命周期中，必须始终由PDM系统控制产品定义数据。 产品结构和配置管理是ERP和PDM之间最关键的结合点，也是最难解决的问题。多年来，MRP和ERP专家提倡使用材料明细表（BOM）来满足整个企业组织的需求。这看起来是不错的想法，但迄今为止，几乎没有一家企业能够实现在一个BOM下的标准化产品结构和配置管理。最佳实施方案就是创建一个具有一致性的产品结构视图网络，这些视图应该代表针对单一产品组织其部件的不同方法。因此，应该在PDM系统中创建按设计视图管理产品配置的方法，然后由制造人员对它进行修改，最终得到按计划视图管理产品配置的方法。按计划视图配置管理产品配置的方法将通过连接界面送到ERP系统中，而在ERP系统中，这个方法可用于制定计划目标。根据ERP系统的功能，在ERP系统中创建按制造视图的配置，并将它传回到PDM系统。如果能够严格控制配置管理，也许就能够在PDM系统中维护按制造视图的产品结构，这样配置信息就能够被跟踪并返回到产品定义数据中。
更改请求是由许多部门发出的，但通常对它们的评估是由工程设计部门完成。评估过程要求分析和修改产品定义数据。一旦更改请求获得批准，在设计和制造部门之间所做的联合决定也将生效。显然，为方便更改，工作流必须从PDM系统开始，然后传递到ERP系统。对每一系统的工作流，理想的方法是使用可配置触发器来回传送任务控制命令。另一个可选方案是在PDM环境中创建整个工作流并要求生产计划人员注册为PDM用户以完成他们的任务。
生产后勤计划是ERP系统的核心内容之一。工程师和其他PDM用户们也经常需要访问这些通常驻留在ERP系统中的信息，包括成本信息、原材料详细目录清单状态以及在处理过程统计中的工作任务等。这类信息对制定良好的工程决策是很关键的。一个PDM用户应该可以从ERP系统界面获取这些信息。
从以上分析可以看出，PDM系统和ERP系统实际上是针对不同目标的应用系统，PDM系统的主要目标是：控制产品配置、使用更改控制和产品生命周期来管理产品定义数据的开发、修改以及并行使用；ERP系统的主要目标是：控制生产计划过程、平衡期望的产品销售情况与制造这些产品所需消耗资源之间的关系。因此，在实际应用中，最佳的方法是将任务分割成不同部分，让不同的系统去执行最适当的任务。
4.3 PDM和ERP的集成
正在发展中的产品数据管理系统（PDM〕和企业资源管理系统（ERP〕的集成，将有力地促进设计、生产、采购和销售等部门间的沟通和交流。事实上，PDM系统和ERP系统是被组织结构中不同的部门所控制。这些系统所控制的信息在很多方面是重合的，例如物料清单（BOM〕的管理就一直是冲突的部分，需要相当多的手工干涉来避免产生严重的错误。现在主流的ERP软件商都把PDM系统的全部功能集成在他们的核心软件上，这样，在变动订单的设计中就可以提供同时更新设计文档和BOM表等的潜在功能。总而言之，PDM和ERP的集成将促进不同功能的协调，减少手工干预并减少错误。
PDM基本观点是管理与产品有关的从原理设计到产品废除之间的所有信息。早期的系统专注于控制工程变动订单（ECO〕的流程。现今的系统有了更多的柔性，并可以支持任何类型的工程设计流程。虽然市场上的许多PDM产品的功能各有不同，但下面的功能是最普遍的：
1. 设计发放管理，包括CHECK－IN和CHECK－OUT相关的设计数据，建立数据间的联系，设置安全机制和权限控制。
2. 零件清单、BOM表和产品关系特性的管理。
3. 设计流程，例如变动订单的管理，随时把变化传输到相应的部门加以确认，追踪确认流程中的进展情况。
4. 使用多种查询标准来寻找并得到已存在设计。
4.3.1 PDM的扩展
PDM在近几年中是非常热门的话题，主要因为它提供了最有发展的工具，用来处理几个方向聚集起来的大量膨胀的产品数据。生产厂家更多地采用了面向用户的方法，通过开发更多种类的迎合各种市场需求的产品。同时，由于技术的发展、用户更高的质量要求、功能的集成等，使产品更趋复杂。系统的本地化和达到如ISO－9000等的质量控制标准将增加信息流。
以往，PDM系统是由工程部控制和支持的，而ERP系统被普遍认为是负责生产甚至是所有的业务运行。因为两种系统都有了扩展并扩大了范围，问题出现了，特别是重合的部分。最大的重合部分在用户声明和BOM表的相关数据上。当两个独立的系统维护它们各自版本的关键数据时，发生冲突的可能性将一直存在。进行集成时必须首先面对这样一个问题：哪一个系统为主导，哪一个系统为从属？在集成业务流程和工作流时，这个问题将成为难点。流程的自动化常常导致对产品数据进行双重控制等问题。这时就需要用手工来解决这类问题，而这种情况会使工作流自动化失败或最少也将阻碍工作流的自动化。
4.3.2 集成的步骤
最近的几年，一些ERP软件厂商已经开始把PDM系统和ERP系统集成起来。这些早期的开发大多集中在把相互独立的PDM系统和ERP系统之间的数据进行转换。现今最先进的ERP系统已经可以把产品数据和相关的文档同PDM系统进行无缝的双向传输，这保证了产品数据在两个系统间的往来，并使采购条目的细节以一致的和最新的格式传送到PDM系统中。另外，当设计新产品或对旧产品进行修改时，相关数据将自动传输并呈现在ERP系统中。ERP和PDM系统间统一的界面允许产品设计信息在组织内外的各区域和用户之间进行控制和分发。ERP系统维护所有的在两个系统中与同步生产信息相关的错误信息和log文件,并提供查询和确定同步生产过程状态的标准的工具。 通过文件传输来集成独立的PDM和ERP系统的观点很有效，而且软件商应尽可能把PDM系统的数据存放在ERP系统的数据库中。在这个模式下，PDM应成为ERP系统中一个完全集成的部件。在目前的实践中，许多工程师使用UNIX工作平台来开发相关信息，而ERP的用户，如采购商、销售商和商场楼层控制等，更愿意使用个人电脑。把这些不同的信息和平台联系起来的一种方法是通过给工程用户完全集成的可进入ERP和PDM数据库的桌面电脑应用系统。这个观点的好处有：
1. 在所有ERP部件中完全集成PDM系统。
2. 在所有的ERP系统中共享PDM的原理。
3. 在所有的PDM中使用相同的数据模型和数据
转载自:http://www.gdjy.com.cn/
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