建立透明化工厂-电子组装业制造信息化之道（转载）

首先转载一篇文章作为引导，让大家了解什么MES，电子组装的MES和其他行业的MES可能不太一样，但是基础的理论是差不多的，如果需要了解更多的资讯，请自行找寻。

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来源：明基逐鹿

在行业竞争激烈的今天，通过MES系统的应用打造透明化工厂，对于电子组装企业提升核心制造能力来说将会是一个不错的选择。

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电子组装行业作为高科技制造产业之一，伴随着跨国企业制造部门向中国转移的大趋势，在无论配套、物流还是资源上都已经较完善与成熟的大苏州片区已经形成产业规模。共同享有理想的产业条件基础上，大苏州地区的电子制造企业更加关注于如何提升自身的制造管理能力，以最大限度的满足客户的需求。

谈到提升制造企业核心竞争力，可以从客户服务能力、生产、品质及成本四个要素来看，由于电子组装企业有自身的行业特色，因此在各个管理点上都有其特定的需求，而如果做好这些部分，也往往能创造价值。8月10日在吴江由明基逐鹿举办的"打造卓越制造工厂"研讨会中，参会的企业管理者就如何通过信息化的手段提升制造管理能力展开了热烈讨论。

电子组装企业之惑

对于电子组装企业，尤其是代工或合约制造企业，遇到的管理难题可以从四个方面来看：客户服务能力、生产、品质及成本。而反之来看，如果能够在这四个点上作的非常成功，那么企业提供的产品和服务在市场上将会是非常有竞争力的。

在成本方面，制造企业往往希望通过进一步挖掘产能提升生产力，减少返工与维修降低无价值作业，从而自总体上降低工时成本。由于电子产品的生命周期较短且采购成本比重较高，因此降低车间库存，减少原物料呆滞乃至报费量，也会是成本管理的一个重要方向。

由于在吴江地区的电子制造企业很多是以合约制造形式为主，因此如何能够提升客户满意度确保企业接到有价值的订单，也是管理者们的关心重点。而面临严格的客户稽核要求，如何保证产品生产及重工过程的可追溯性、对客户响应的及时与正确性、具备对影响客户的制造问题评估及处理能力等方面，都是日常围绕企业管理者们的头痛问题。而显而易见，在这些细节上能够做好将是提升客户满意度的基础。

对于电子组装企业自身生产过程管理及品质监控能力的持续提升，早已是优秀制造企业必须具备的素质。如何有效管理制造计划变更、进行在制品监控、适应新产品工程变更、做到品质追溯与及时改善等都是生产上制造企业需要考量的重点。

在电子制造行业，保证生产过程的稳定性与对制造关键能力的改善与提升，是大多数制造企业的管理重心，而缺乏有效的方法与手段，旧有的流程和作业模式却往往桎梏了管理者的创新与改善能力，最终限制了企业迈向卓越制造的步伐。

解决之道-建立透明化工厂

随着国内信息化的发展，将信息化手段作为企业战略的组成部分早已不再是热点研究，而已经成为了热点应用。对于电子组装企业来说，在做到企业资源有效规划的基础上，欲提升制造管理能力，那么MES的应用将可能是首要的选择。

MES(Manufacturing Executing System)的全称是制造执行系统，它作为企业级应用系统，横向来说主要面向制造企业的生产活动管理，连通供应链环节中从原材料到产成品的生产过程。而作为信息系统，它能够纵向连通企业资源规划(ERP)系统与底层生产控制系统(PLC)，以实现系统间信息与数据的交互。对于电子组装制造业来说，应用MES系统来管理整个生产过程与生产事件，能够让企业实时监控制造过程并快速反应，遏制无价值的生产活动，进而提升工厂的整理制造效率。根据MES国际联合会(MESA)组织在96年的统计数据，MES应用能帮助企业在缩短制造周期、降低或消除资料录入之间、减少在制品(WIP)、降低或者消除转换间的文书工作、改善产品品质与减少次品、消除书面作业和蓝图作业等关键效益指标上有十分显著的效果。

以明基逐鹿所倡导的电子组装行业MES应用为例，其建议企业可以首先从6大重点业务信息化着手，逐步打造卓越的透明化工厂。这6大制造信息化重点分别包括了生产现场的数据采集、生产过程的控制、SMT作业的e化管理、管理报表体系建设、制造现场的预警监控、统计过程(制程)管理。如在现场数据采集方面，信息化的重点可以在通过多种方式，采集关键物料、检测结果、测试数据、维修情况、重工情况等信息，用于产品全程追溯。在生产过程控制信息化中通过生产模型的搭建，控制生产过程中非授权操作、上料错误、站点误投等异常。对于SMT工段的管理，信息化重点可以集中在进行SMT上料防错、缺料预警、物料追踪、物料盘点、钢板锡膏Feeder管控、MSD元件管控等方面。

在国内的实践应用方面，成立于1972年的雅新电子于2004年在苏州工厂成功实施了MES系统。本着提升自身企业形象与制造管理能力,完成QS9000认证的大前提，雅新电子选择了应用明基逐鹿卓越制造解决方案。通过分为三个阶段的制造能力体系、品质监控体系及工厂实施预警体系的构建过程，雅新电子在量化与非量化效益指标上均有显著提升。如每日每线维修率由系统导入前0.01630%逐步降低到0.00027%，直接在产品的制造成本降低上做出贡献。而系统应用后，由于大多数的生产和管理报表都能够从系统中直接查询，因此在纸张耗用量上有了几何基数的下降，即节省了金钱也为绿色工厂的建设做出贡献。

在行业竞争激烈的今天，通过MES系统的应用打造透明化工厂，对于电子组装企业提升核心制造能力来说将会是一个不错的选择。

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