《数字孪生车间信息物理融合理论与技术》陶飞等。2017年8月

 个人感觉这篇文章比较抽象，简单的叙述了一些框架，有一定的参考价值。主要叙述了数字孪生车间的参考系统架构，数字孪生车间信息物理融合及涉及的技术，最后讲了一下基础支撑技术。

1、存在的问题

 和一些文章一样，这篇文章也提到了，实现智能制造和智能生产仍存在一些局限和不足：主要体现在：

 （1）在车间制造物联方面，现在的研究主要集中在单个设备的研究，在一定程度上实现了单一设备的网络化接人与智能化操作，而对车间设备与设备、人与设备、设备和环境、人一设备一环境等互联互通关注不足，缺少综合考虑。

 （2）在虚拟车间建模方面，缺少刻画和反映物理车间真实行为、规则、约束等的模型，从而无法实现物理车间到虚拟车间的真实完全镜像。

 （3）还有车间信息层和物理层不同步、一致性差、智能化程度低、管理精准度不够，缺乏车间应用和服务融合理论的支撑等问题

 以上问题总结起来可与概括为车间信息物理融合的问题。

 然后文章提出了数字孪生车间参考系统架构

2. 数字孪生车间参考系统架构

 该架构主要包括5层：物理层、模型层、数据层、服务层和应用层

 （1）物理层负责人一机一物一环境互联与融合，具有自感知、自决策、底层数据采集与传输等功能；

 （2）模型层负责虚拟生产任务，包括建模、仿真、分析等。

 （3）数据层提供数据支撑服务

 （4）服务层提供一些服务，比如智能排产、物料配给跟踪等。

 （5）各种服务融合形成应用层、涉及到具体的开发过程。


本文的重点是数字孪生车间信息物理融合

3.数字孪生车间信息物理融合

 DTS信息物理融合科学问题可进一步细分为物理车间异构要素融合(即物理融合)、虚拟车间多维模型融合(即模型融合)、车间物理一信息数据融合(即数据融合)、车间服务融合与应用(即服务融合)4个关键问题。

3.1 物理融合

 物理融合指通过可靠感知物理车间内人、机、物、环境异构全要素信息，从而实现车间内“人一机一物一环境”全要素的智能感知与互联、高效数据传输与集成、实时交互与控制、智能协作与共融。

 下面这张图展示了实现物理融合涉及的一些技术，比如在智能感知与互联方面，需要全要素感知模型、自适应协议解析等，在数据传输与集成方面，需要高性能传输协议、可靠链路调度等。

3.2 模型融合

 前面提到现有的车间建模比较单一，主要是对几何模型建模，缺乏对车间真实行为、规则、约束等的进一步刻画，所以需要“几何一物理一行为一规则”等多个维度的模型，并且融合成一个有机整体，尽可能还原真实的物理车间。

 这张图刻画了多维模型的构建，有几何模型、物理模型、行为模型和规则模型，不再是单一的几何模型。

 几何模型与物理模型是对车间异构要素的描述；行为模型是在此基础上加入驱动及扰动因素，使各要素具备行为特征、响应机制以及进行复杂行为的能力；规则模型是对物理车间及其模型在几何、物理、行为多个层面上反映的规律规则进行刻画，并将其映射到相应的模型上，使各模型具备评估、演化、推理等能力。

3.3 数据融合

 数据融合用一个例子来讲就是，比如要制造某一个手机保护壳，既需要考虑外壳样式、颜色、用户评价、材质手感、氧化度等设计数据，又需要考虑加工温度、压力、表面粗糙度等物理车间实时加工数据，同时还需要考虑加工质量、周期、车间排产任务等订单数据。因此，要实现一种“全要素／全流程／全业务物理一信息数据融合”，这就是数据融合。

 数据融合主要涉及的技术有：数据“生成一建模一清洗”技术、数据“关联一聚类一挖掘”技术、数据“迭代一演化一融合”技术。

 下图展示了各种数据的融合，有物理数据融合、服务系统数据融合、模型数据融合，集成为车间孪生数据，通过数据融合算法，完成车间孪生数据融合，这些数据同时也不断和各个部分进行交互，完成数据的迭代和更新。

3.4 服务融合

 服务是实现制造物理世界和信息世界间智能互联与智能操作的重要桥梁，数字孪生的最终落脚点也是在服务上，融合各种服务实现车间智能生产、精准管控、可靠运维等智能目标，这就是服务融合，涉及的技术有数据驱动的服务生成理论与方法、车间服务智能管理与优化、车间服务协作与融合应用。


 文章最后一部分讲了一下，除了上面说的那些理论和技术，还需要有一些基础技术，比如标准与规范、接口与协议；通用装置、工具与系统；各类算法；可靠与安全机制。