梭织布印染后整理瑕疵最全解读

梭织布印染后整理瑕疵最全解读

(1)油滴状染斑

外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

(2)浸透不良斑

外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因：1)退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。2)浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

(3)练漂破洞(Bleached Hole)

外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

(4)色花(Skilteriness)

外观：布面有不规则片状之颜色深浅。

成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

(5)雾斑(Mist)

外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。

成因：1)待染之织物，被溅到污水或其它药品。2)练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。3)胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

(6)色差

外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。

成因：1)指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。2)于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3)制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

(7)缸别色差

外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。

成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。

(8)阴阳色

外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

成因：1)压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2)压染后预干时织物两面所受之热量不同。3)树脂加工时织物两面所受之风速不同。

(9)左右色差

外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著之差别。

成因：1)压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。2)印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3)印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4)在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

(10)中稀、中浓(Listing)

外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。

成因：1)在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。2)在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。3)在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。4)前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5)罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。6)染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

(11)首尾色差(Tailing of Ending)

外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

成因：1)在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2)在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3)在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。4)染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。5)使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。

(12)移染(Migration)

外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

成因：1)压染时设定之压吸率过大。2)调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。3)染色后烘干前放置之时间过久。4)烘干之速率太快。5)未添加移染防止剂，或添加之量不足。

(13)经纱条纹(Warp Stripe，YarnTexture Streak)

外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。

成因：1)由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。2)选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。3)如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

(14)染色横条(Barry Dyeing，FillingBand in Shade)

外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。

成因：1)梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2)针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。3)织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4)针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。

(15)染料点(Dye Spot)

外观：1)在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。2)在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。

成因：1)染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。2)染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。3)未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。

(16)绳状痕(Rope Mark)

外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足；于染色中滚动条故障停止运转；急骤之升温或降温；染色浴比过小；织物在缸内打结等。

(17)压染折痕(Padding Mark)

外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。

成因：1)待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。2)压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。3)匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。

(18)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)

外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。

成因：1)胚布之布边过松或过紧。2)染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。3)染色时布边发生卷边。4)开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。5)开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。6)开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。7)染色后洗净不够充份，布边残留药品。

(19)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)

外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。

成因：1)树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。2)使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。

(20)布边痕(Edge Mark)

外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象。

成因：1)织造时所加之油剂变质。2)胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3)圆筒定型时，定型架温度过高。

(21)滚筒污染

外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。

成因：1)导布辊粘有油迹。2)压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3)烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

(22)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)

外观：沿织物之纬向或横向，有一条2~10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。

成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。

(23)色斑

外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。

成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。

(24)印花折痕

外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。

(25)印花浆筒污染

外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物

成因：1)印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。2)刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。

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