导 读 ( 文/ 1791 )
本文详细解释了如何计算 OEE 指标及其构成因素。我们将查看公式并借助示例解释计算。读完本文后，您将充分了解 OEE 的计算原理。OEE 是整体设备效率（Overall Equipment Effectiveness）的缩写，是衡量制造运营生产力的指标。
然而，在我们深入研究 OEE 及其考虑的各个因素之前，首先我们应该明确 OEE 仅考虑计划生产时间。
这是什么意思？您的机器在整个时间 (24/7) 中都可以进行生产。换句话说，理论上他们可以全天候不间断地运行。然而，在实际操作中，由于假期、休息、缺乏订单和/或计划停止，总会出现中断（=计划时间损失）。
计算“总有效设备性能”（TEEP，Total Effective Equipment Performance）时会考虑这些“损失” ，但不考虑 OEE 指标，后者仅考虑计划生产时间内发生的损失。
现在已经解释了这一点，让我们仔细看看三个 OEE 因素，每个因素都量化不同类型的时间损耗。
一、设备可用性
可用性是指机器实际运行的时间，除以计划运行时间的百分比，如下图公式。
要计算可用性，请将实际工作时间除以总计划操作时间。
已经从生产计划中知道机器的计划运行时间。但如何确定实际工作时间呢？
可以通过将所有停靠点相加并从计划运行时间总和中减去它们来完成此操作。
分析停机数据可以揭示其原因以及改进的潜力。
您还可以看到一天中发生的所有“微停”的累积效果，停机对系统整体可用性的影响很快就会显现出来，您可以利用这些知识更好地规划生产。
经验表明，大多数停机机都是由相当少数的因素造成的。根据机器和工艺的不同，这些可能会有很大差异。然而，需要认识到的重要一点是，仔细分析通常只能揭示几个主要罪魁祸首。正如帕累托原则所表达的一样：20% 的原因导致 80% 的结果。
二、设备生产性能
要计算性能系数，必须记录设备一段时间内已生产加工的部件数量，这段时间内设备理论可以生产加工的最大零件数量进行比较。
公式如下：
实际性能：设备一段时间内已生产加工的部件数量。
目标性能：设备一段时间内理论上可以生产加工的部件数量。
如何确定设备的理论最大生产加工数量呢？
机器制造商通常以“理想循环时间”的形式提供此信息，您可以使用它来得出目标性能。
示例：如果每个周期生产两个零件，并且理想的周期时间为 5 秒，那么一分钟应生产 24 个零件，一小时应生产 1440 个零件。如果机器制造商没有提供此信息，请确定自机器使用以来记录的最快循环时间，然后计算如果您的机器持续以该速度运行，您可以生产加工多少个零件。
三、生产品质
在实践中，您通常可以通过从给定时间段内生产的已知零件数量中减去报废和返工的零件数量来确定合格零件的数量。
制造零件总数 = 合格零件 + 废品 + 返工零件
对质量指标的专业监控可集中精力解决主要质量问题。通常，会提出这样的问题：
- 我最常见的质量问题是什么？
- 谁或什么导致了它们？
- 质量问题是否容易聚集？
四、OEE公式
现在我们已经熟悉了所有三个 OEE 因素，正确计算 OEE 指标对我们来说很简单：只需将所有三个因素相乘即可！
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