双剪切式固体废物破碎机结构设计

目 录

1 引言 1
1.1开题背景 1
1.2双剪切式式破碎机的发展 1
1.2.1国内双剪切式破碎机的发展 1
1.2.2国外的双剪切式式破碎机 4
1.3双剪切式固体废物破碎机的工作原理及使用中的问题及改进 4
1.3.1工作原理 4
1.3.2双剪切式固体废物破碎机存在的问题 5
1.3.3改进措施 5
1.3.4本设计的主要内容 6
2 总体设计 7
2.1方案设计 7
2.2工作参数的确定 7
2.2.1破碎机的技术参数 8
2.2.2其他参数计算 8
2.3传动和减速系统的确定 10
2.3.1总传动比及传动比分配 10
2.3.2传动装置的运动参数的计算 11
3 传动系统设计计算 12
3.1 带传动设计计算 12
3.2减速器设计 13
3.2.1齿轮传动设计 13
3.2.2轴结构设计 16
3.2.3轴承校核 21
3.2.4键的选择与校核 22
3.2.3减速器铸造箱体的主要结构尺寸设计 23
3.3同步齿轮设计 24
3.4破碎双剪切式箱设计 27
3.4.1双剪切式的结构的设计即破碎齿盘设计 27
3.4.2双剪切式切向力计算 29
3.4.3双剪切式轴设计 31
3.5调整与保险装置 32
结论 34
参考文献 35
致 谢 36
1.3双剪切式固体废物破碎机的工作原理及使用中的问题及改进
1.3.1工作原理
两个破碎辊在传动装置的驱动下相向转动,固定辊支撑在固定轴承座上,移动辊支撑在移动轴承座,安全装置(弹簧保护装置)顶住移动轴承座,并用定位垫块调节两辊间隙,其最小距离也称排料口宽度,用于控制破碎块产品粒度。物料自两辊上方的上料口加入,在辊与物料间的摩擦力作用下,物料被带入两辊之间,受挤压破碎后自下部排除,破碎后的粒度一般在60～120mm内,见图1.3所示。

1.固定辊　2.固定轴承　3.移动轴承 4.移动辊　5.定位垫块　6.安全装置
图1.3双剪切式破碎机工作原理示意图
1.3.2双剪切式固体废物破碎机存在的问题
改造前,该设备破碎烧结块时容易产生过粉碎现象,工作齿尖容易磨损,齿板使用寿命短。一些细小物料和粉尘从罩体与辊子主轴间的密封处泄漏到罩体外面,污染环境。因此,为提高工作效率,应减少工作齿磨损和破碎过程中的过粉现象,降低粉尘污染,解决机架滑道润滑效果差等问题。
1.3.3改进措施
传统式破碎机机架多采用铸钢制造,铸造工艺复杂,且易出现铸造缺陷,影响机架强度,单件生产产品效率低,成本高,铸钢机架十分笨重。改进后的机架采用计算机优化设计后,用钢板、型钢焊接而成,制造方便。通过结构优化的机架重量轻、强度高,结构紧凑、安全可靠、美观大方,单件生产成本较铸钢件大大降低,但焊缝质量要求高。
传统式机架在滑道上开有纵横油槽,润滑脂通过油孔进入油槽,在滑道与移动轴承座之间形成一层润滑油膜,使移动辊轴承座在滑道上滑动灵活。但由于破碎机工作环境十分恶劣,环境温度高,灰尘大,滑道上的润滑脂混杂大量灰尘,造成滑道表面磨损严重,润滑效果降低;另外由于环境温度高、灰尘大,滑道上油槽内的油脂容易干结,堵塞进油孔,滑道上的润滑脂得不到及时补充,不能有效的形成润滑油膜,起不到润滑效果,导致移动辊轴承座在滑道上滑动不灵活甚至被卡死,破碎过硬物时移动辊不能及时被推开,破碎无法顺利通过,有时被硬物卡住,造成设备损坏,甚至生产工段停产。改进后在机架滑道上镶嵌2块镍钛合金板(可用黄铜板或不锈钢板替代镍钛合金板),并在移动轴承座与滑道接触面镶嵌2块聚四氟乙烯板并磨光表面,见图所示。另在移动辊轴承座两侧设有滑道防尘刮板装置,这种结构不必在滑道上开设纵横油槽,使用时不需要经常补充润滑油脂,只需大修时在滑道上抹上一层即可。而罩体密封形式的改进,减少物料粉尘的污染,有利于滑道润滑,保证了移动轴、承座在滑道上滑动灵活,破碎较硬异物时能顺利通过,过载时可起保护作用。

图1.4机架滑道的改进

       (a)改进前                 (b)改进后

图1.5
1.3.4本设计的主要内容
本设计的主要内容是设计自动退让式双剪切式固体废物破碎机，我所做的主要工作有：
1.首先根据所给参数确定破碎机的工艺参数和整体参数，然后确定总体传动方案；
2.进行传动系统的设计计算，包括电动机功率的确定及型号的选择，减速器的设计，联轴器的选择等；
3.结构件的设计计算，包括齿轮箱的设计，破碎双剪切式的设计，退让装置的设计计算等。
双剪切式破碎机是一种传统的破碎机，技术上相对比较成熟，但还是存在一些问题，比如容易产生过粉碎现象，工作齿尖易磨损，齿板使用寿命短。所以在参考传统双剪切式破碎机的基础上，我也尝试着对传统破碎机的缺点和不足之处做了一些改进，比如，改变破碎辊的结构型式和齿牙形状，延长其使用寿命，在破碎机罩体与辊子主轴之间使用迷宫密封，降低粉尘污染。