《汽车行业面向智能制造的BOM物料管理》拆书心得—第二章 转型期需要什么样的BOM体系

正如第一章所述，智能制造及大规模个性化定制是汽车行业转型期所面临的一项非常关键的内容。那么智能制造与大规模个性化定制是一种怎样的关系？在各种云计算、大数据、物联网、人工智能等技术的发展与喧嚣声中，车企该如何稳步扎实地推进企业竞争力的提升？

德国、美国、英国、中国等在近几年都提出了以智能制造为核心的制造业转型战略。2011年，德国通过政府、弗劳恩霍夫研究院和各州政府合作投资于数控机床、制造和工程自动化行业应用制造研究，并于2013年正式实施以智能制造为主体的“工业4.0”战略。美国于2012年推出“先进制造业国家战略计划”，提出建设智能制造技术平台以加快智能制造的技术创新，并展开以工业互联网和新一代机器人为特征的智能制造战略布局。英国将信息通信技术、新材料等科技及产品和生产网络融合为核心的工业2050战略。

在国际上纷纷以智能制造为核心推进工业化升级的各种战略大背景下，我国也高度重视智能制造的整体规划，陆续出台了《智能制造发展规划（2016-2020年）》《国家智能制造标准体系建设指南》《智能制造能力成熟度模型白皮书（1.0）》等文件，对智能制造的含义、标准体系以及成熟度模型进行了定义和规范。

根据《智能制造发展规划（2016-2020年）》，智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节，具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式。

《国家智能制造标准体系建设指南》对智能制造标准体系框架从基础共性、关键技术、行业应用三个维度进行了定义。其中关键技术包括智能装备、智能工厂、智能服务、智能使能技术、工业互联网五个方面。而大规模个性化定制则被定义为智能服务的范畴。《智能制造能力成熟度模型白皮书（1.0）》借鉴了《国家智能制造标准体系建设指南（2015年版）》中智能制造系统架构提出的生命周期、系统层级和智能功能三个维度，对智能制造的核心特征和要素进行提炼总结，归纳为“智能+制造”两个维度，即设计、生产、物流、销售、服务、资源要素、互联互通、系统集成、信息融合、新兴业态十大类核心能力以及细化的27个域。模型中对相关域进行从低到高五个等级（规划级、规范级、集成级、优化级、引领级）的分级与要求。值得注意的是，在这个成熟度模型中，大规模个性化定制被定义在智能维的新型业态范畴，从成熟度层级规划来讲，属于智能制造的第五层级，即引领级智能制造级别，是智能制造实现的最高级别。所谓新型业态，是企业在互联网的推动下，采用信息化手段以及智能化管理措施，重新思考和构建制造业的生产模式和组织方式，进而形成的新型商业模式，属于智能制造高阶段实现的内容。

但从另一个方面来讲，大规模个性化定制却不是一个新概念。早在1970年，美国未来学家阿尔文·托夫勒（Alvin Toffler）在《未来的冲击》一书中提出了一种全新的生产方式的设想：以类似于标准化和大规模生产的成本和时间，提供客户特定需求的产品和服务。1993年约瑟夫·派恩（B·Joseph Pine II）在《大规模定制：企业竞争的新前沿》一书中进一步阐述了大规模定制的核心要素：“大规模定制的核心是产品品种的多样化和定制化急剧增加，而不相应增加成本；其范畴是个性化定制产品和服务的大规模生产；其最大优点是提供战略优势和经济价值。”从上述历程来看，大规模个性化定制可以说是萌芽于20世纪70年代，概念形成于80年代，到90年代，由于市场环境的变化、客户需求的多样性以及先进制造技术方面的进步，发达国家都在探索这种新型的生产运营模式以取得企业竞争优势。直到最近几年，围绕着智能制造为核心的制造业战略大转型，大规模个性化定制仍然处于工业制造领域的核心和前沿位置，这足以说明大规模个性化定制方式其魅力所在以及实现的难度之大。

汽车行业无论在产品设计、规模化生产及物流的组织、生产自动化等方面，都具有高复杂性。汽车产品开发是一个庞大的系统工程，涉及多个团队、多个学科专业的协同协作。就大规模生产及物流组织而言，流水生产线通过将一个重复的过程分为若干子过程，使产品的生产工序被分割成一个个环节，工人间的分工更为细致，产品质量和产能大幅提高，极大地促进了生产工艺过程和产品标准化。随着社会进入市场需求多样化的新阶段，传统的流水线生产模式在适应工业生产向多品种、小批量的发展方向中也暴露出弱点。针对这些弱点，精益生产被提出，它强调不“浪费”，即所有的经济活动都要有效，不投入多余的生产要素，只在适当时间生产必要数量的市场或下道工序急需的产品。我国汽车工业通过几十年的发展，相比其他行业，在智能制造方面更体现了体系化的优势。供应链也形成了一整套管理体系。汽车行业的信息化水平也相对比较成熟。因此，车企各业务领域的关键信息系统基本都已建成，包括研发领域的PLM系统、生产及物流领域的ERP/制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）/物流执行系统（Logistic Execution System，LES）、营销领域的经销商管理系统（Dealer Management System，DMS）或客户关系管理系统（Customer Relationship Management，CRM）等；企业级BOM系统也已构建或正加紧构建。

总之，汽车行业被普遍认为是管理水平最高的行业，代表了最完善的先进制造水平和信息化水平；加之新能源、人工智能及自动驾驶、车联网等技术的飞速发展，使得汽车行业最有条件，也最需要向智能制造转型。我国汽车行业率先在大规模个性化定制方面做出了尝试，相对于完善的大规模个性化定制体系的建立，还有很长的路要走。大规模与个性化是一对矛盾，个性化生产的产品必然是小批量、小规模的。对于汽车，个性化的要求从技术上实现也许并非难事，但是如何保证快速交付？如何保证价格具有竞争力？因此大规模个性化定制根本要解决的问题在于如何满足多样化、个性化需求的前提下，确保企业低成本、高效率地运作。围绕成本和效率，车企需要在体系能力建设上重点关注以下内容。第一关键能力是全业务链的集成能力。大规模个性化定制是以用户为中心的生产经营模式。企业的一切活动需要高效地围绕用户展开。如果各业务相互割裂，无疑将极大影响运营效率。第二个关键能力是产品管理能力。个性化的订单势必会产生数量非常巨大的产品规格，如果没有很好的产品策划，那么不同产品规格的产品势必将从设计开始从头考虑，这样对于个性化订单的响应无论从周期还是从成本而言都是不能接受的。基于共同的平台衍生众多产品系列，每一系列下考虑产品不同的配置以及配置的组合，即通过产品的不同组合来满足市场的多样化与个性化是大规模个性化定制的必然途径。第三个关键能力是模块化能力。模块化本质上是产品以何种深度、颗粒度进行系列化的组合，模块化的实现对于大规模个性化定制的价值是非常直接的。第四个关键能力是并行工程能力。并行工程强调在产品开发初期，组织多种职能协同工作的项目组，使有关人员从一开始就获得对新产品需求的要求和信息，积极研究涉及本部门的工作业务，并将所需要求提供给设计人员，使许多问题在开发早期就得到解决，从而保证了设计质量，避免了大量的返工浪费。第五个关键能力是与客户互动的能力。第六个关键能力是柔性制造能力。柔性制造技术是现代先进制造技术的统称。其目的是通过先进的自动化技术、信息技术以及制造加工技术，提高