关于用单片机直接驱动mos管做PWM调光的

博主使用8266和网购PWM模块制作的调光电路在高亮度状态下,MOS管发热严重,电流约3A。通过示波器检测发现,MOS管在截止时D极电压存在缓慢上升现象,而非理论上的12V。这可能是导致MOS管发热的原因。寻求帮助以解决这一技术问题。

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关于用单片机直接驱动mos管做PWM调光的

本人用8266加上网购的一个pwm模块,做了个简易的柜台pwm调光电路,在使用过程中,发现了很多问题,特把发现的问题发表出来,供大家讨论。
网购的模块如下:

在这里插入图片描述
根据实物图,画出的电路图如下:
在这里插入图片描述

自己用了个12V电源供电,控制一个12V 的柜台灯的亮暗,发现,mos管在灯亮度比较高时,温度很烫,手感的话,估计超过50度,用220v交流功率计测试了下,在高亮状态下,功率大致为40w左右,灯的供电是12V,也就是说电流大致在3A左右,按道理说这个电流不大。那mos管发烫,肯定是不完全导通导致的本色消耗过大。
用示波器在mos管的G极和D极测试了下波形,如下图2个:

这个是mos管G极的驱动波形图,看起没得什么问题,驱动电压也达到了6V以上:
mos

但是在D极测试出波形,就有很大的问题了,波形如下:
在这里插入图片描述
,自己分析啊。在mos管的G极电压为低时,mos管截止,D极理论上的电压应该为12V,当MOS管的G极电压为高时,D极电压应该为0V,
实际情况是:当MOS管的G极电压为高时,D极电压为0.8V,基本符合预期。
当MOS管的G极电压为低时,D极电压有个缓慢上升的过程,,搞不清楚这个缓慢上升的过程,到底是什么原因导致的了。大家帮忙分析下

<think>好的,我现在需要帮助用户了解如何使用51单片机配合六个编码器实现调光功能。首先,我需要回顾一下用户提供的引用内容,看看有没有相关的信息。引用[1]提到51单片机的基本结构,包括定时器和中断系统,这可能对处理编码器信号有用。引用[3]提到了使用可编程计数器阵列(PCA)或PWM来实现调光功能,这应该是关键部分。引用[4]介绍了红外接收的中断使用,可能对编码器信号处理有参考价值。 接下来,我需要理解用户的具体需求。用户想要用六个编码器控制调光,每个编码器对应一个通道,可能是调整PWM占空比来控制亮度。每个编码器通常会有两个信号线(A和B相),用于检测旋转方向和步数。因此,六个编码器可能需要12个IO口,但51单片机的IO资源有限,可能需要扩展或者使用中断和定时器结合的方法。 考虑到51单片机的资源,如定时器、中断和PCA/PWM模块,需要合理分配这些资源。每个编码器可能需要一个外部中断来处理信号,但51单片机通常只有两个外部中断(INT0和INT1),所以六个编码器可能无法全部使用外部中断。这时候可能需要使用定时器中断来轮询编码器的状态,或者使用输入捕获功能。 另外,PWM生成部分,引用[3]提到使用PCA/PWM模块,这可能每个通道可以产生一个PWM信号。但51单片机的PCA模块可能有限,比如STC的某些型号可能有多个PCA模块,但六个PWM通道可能需要更多的资源,可能需要使用定时器模拟PWM,或者扩展芯片。 代码示例方面,需要初始化编码器的输入,设置PWM输出,并编写中断服务程序来处理编码器的旋转,调整占空比。需要注意消抖处理,以及占空比的上下限设置。 可能的挑战包括IO口数量不足、中断资源不足、PWM通道数量不够。解决方法可能是使用矩阵扫描编码器,或者使用外部中断配合定时器中断,以及使用软件PWM。 需要确保用户了解硬件连接,例如编码器的A、B相连接到的IO口,以及PWM输出到LED或调光电路的方式。同时,代码结构需要清晰,主循环处理更新PWM,中断处理编码器信号。 最后,生成相关问题,可能涉及如何扩展更多编码器、优化代码、解决资源冲突等。</think>### 51单片机配合6个编码器实现调光功能原理及代码示例 #### 一、功能原理 1. **硬件结构** - **51单片机**:通过外部中断或定时器捕获编码器信号,利用PCA/PWM模块生成调光信号[^1][^3]。 - **旋转编码器**:每个编码器输出A/B两相脉冲信号,通过检测相位差判断旋转方向,调整PWM占空比。 - **调光电路**:PWM信号通过驱动电路(如MOS管)控制LED或灯泡的亮度。 2. **信号处理逻辑** - **编码器检测**:使用外部中断或定时器轮询读取编码器A/B相电平,通过状态机判断旋转方向和步数[^4]。 - **占空比调整**:每个编码器对应一个PWM通道,旋转时动态修改占空比(范围0-100%)。 - **消抖处理**:通过软件延时或状态滤波消除机械抖动。 3. **资源分配** - **IO口**:6个编码器需占用12个IO(A/B相),若资源不足,可采用矩阵扫描或复用输入。 - **PWM通道**:若PCA模块不足(如STC51仅1-2路),可通过定时器模拟多路PWM[^3]。 #### 二、代码示例(基于STC51单片机) ```c #include <reg52.h> #define ENCODER_NUM 6 #define PWM_MAX 100 // 编码器引脚定义(示例) sbit ENCODER_A0 = P1^0; sbit ENCODER_B0 = P1^1; // ... 定义其他5组编码器引脚 // PWM占空比数组 unsigned char pwm_duty[ENCODER_NUM] = {50, 50, 50, 50, 50, 50}; // 初始化PCA模块为PWM模式 void PCA_Init() { CMOD = 0x08; // 时钟源为系统时钟/1 CL = 0x00; // 复位PCA计数器 CH = 0x00; CCAPM0 = 0x42; // 模块0为PWM模式 // 初始化其他PCA模块(根据实际型号扩展) } // 更新PWM占空比 void Update_PWM(unsigned char ch, unsigned char duty) { if(duty > PWM_MAX) duty = PWM_MAX; switch(ch) { case 0: CCAP0L = duty; CCAP0H = duty; break; // 添加其他通道(需硬件支持多路PCA) } } // 编码器状态检测(以编码器0为例) void Check_Encoder0() { static unsigned char last_state = 0; unsigned char new_state = (ENCODER_A0 << 1) | ENCODER_B0; if((last_state == 0x00 && new_state == 0x02) || (last_state == 0x03 && new_state == 0x01)) { if(pwm_duty[0] < PWM_MAX) pwm_duty[0]++; } else if((last_state == 0x00 && new_state == 0x01) || (last_state == 0x03 && new_state == 0x02)) { if(pwm_duty[0] > 0) pwm_duty[0]--; } last_state = new_state; } void main() { PCA_Init(); EA = 1; // 开启总中断 while(1) { Check_Encoder0(); // 添加其他编码器检测函数 Update_PWM(0, pwm_duty[0]); // 更新其他通道PWM } } ``` #### 三、关键优化点 1. **中断资源分配**:若编码器数量多,可使用定时器中断轮询所有编码器状态。 2. **PWM扩展**:若硬件PWM不足,可使用定时器+IO模拟多路PWM(需调整频率避免闪烁)。 3. **滤波算法**:加入滑动平均滤波提升编码器信号稳定性。
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