ERP知识手册【第一弹：ERP简介和核心数据BOM模块（工程数据管理）】-CSDN博客

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ERP概述

1. 核心定义

ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）是通过信息技术整合企业内外部资源（人、财、物、信息等），实现业务流程标准化、数据共享和实时决策的管理系统。

2. 实施意义

管理革命：改变传统管理模式（如手工台账→数字化流程）
流程优化：通过主数据管理统一部门协作（如销售订单自动触发生产计划）
降本增效：某制造企业实施ERP后库存周转率提升30%（实际案例）

3. 功能模块

模块类型	典型功能举例
供应链管理	采购寻源、供应商协同
生产控制	MRP运算、车间调度
财务管理	多维度成本核算（如按工单归集）
销售与分销	信用管控、渠道库存可视化
人力资源管理	技能矩阵与生产排班联动

二、ERP演进历程

关键阶段对比

阶段	技术特征	管理突破	局限性
1960s订货点法	基于安全库存模型	解决库存缺货问题	静态预测，无需求联动
1970s MRP	BOM展开+时间分段	实现物料需求计划	未考虑产能约束
1980s MRPⅡ	闭环系统（含CRP）	财务与物流集成	局限于制造领域
1990s ERP	C/S架构+工作流引擎	支持多地点/多法人	部署成本高
2000s iERP	云原生+移动应用	实时全球供应链协同	数据安全挑战

扩展：Gartner 2023报告显示，47%企业采用云ERP实现远程工厂管理。

ERP的核心基础数据——BOM

BOM 是英文(bill of materials)缩写，中文即物料清单(配方)，

一、BOM基础概念与核心作用

1. 定义与结构

BOM（Bill of Materials）：BOM不是基本单位，而是产品结构的描述。它是以树形结构描述产品的组成关系，随着一个产品的生命周期的演变，从设计、工艺、制造到销售的全生命周期演变，每一个生命周期的BOM都有所不同，包括原材料、半成品、产成品及其用量关系，所以准确来说BOM其实是ERP系统的核心基础数据。
层级关系：从顶层父件（成品）逐层展开至子件（半成品/零件），体现产品结构的“父子”依赖关系。
实例化表达（示例）：

父件（圆珠笔）子件（笔帽、笔芯）数量成本（材料费/间接费）
CP01 M01（笔帽） 1 0.02/0.01
CP01 X01（笔芯） 1 0.02/0.01
（引用自普通型BOM实例1）

父件（圆珠笔）	子件（笔帽、笔芯）	数量	成本（材料费/间接费）
CP01	M01（笔帽）	1	0.02/0.01
CP01	X01（笔芯）	1	0.02/0.01
（引用自普通型BOM实例1）

2. BOM类型与用途

普通型BOM：基于实际产品结构，用于生产、采购和库存管理。
计划型BOM：预测产品组合需求，支持主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）。
模块化BOM：标准化通用组件（如汽车发动机模块），提升复用率与生产效率。
成本型BOM：核算材料、人工及间接费用，支持标准成本计算。

为什么BOM有这么多类型？

BOM的本质是产品结构的数据化表达，但其形态会随着产品从设计、工艺、制造到销售的全生命周期演变而变化。例如：

设计阶段：关注技术参数和结构关系；
生产阶段：需适配工艺能力和资源限制；
销售阶段：需满足客户个性化配置需求。

因此，BOM的“多类型”本质上是同一产品在不同业务场景下的数据视图。

3. BOM的核心作用

生产计划：指导MRP生成采购申请与车间任务。
成本控制：通过材料定额与利用率计算标准成本。
供应链协同：联动采购、库存、生产部门，确保物料准时供应。
工艺路线集成：结合工序、资源与提前期，优化生产流程。

二、四大核心BOM类型及实际场景

1. 工程BOM（EBOM）

定义：由设计部门创建，反映产品的技术结构和零部件关系，包含精确的图纸、材料规格等信息。
场景案例：
- 汽车设计：某新能源汽车的EBOM会详细定义电池模组的电芯型号、能量密度、连接方式等，但可能不涉及生产线的装配顺序。
- 家电行业：空调的EBOM需明确压缩机型号、铜管直径等技术指标，但未考虑生产工艺中的损耗率。

2. 工艺BOM（PBOM）

定义：工艺部门基于EBOM调整而来，增加工序、工时、工装模具等生产资源信息。
场景案例：
- 机械加工：某机床的PBOM会拆分EBOM中的“主轴组件”为车削、热处理、装配等多道工序，并指定每道工序的加工设备（如数控车床型号）。
- 电子制造：手机主板的PBOM可能将EBOM中的“电路板”细化为SMT贴片、焊接、测试等步骤，并标注防静电要求。

3. 制造BOM（MBOM）

定义：面向生产车间的执行清单，整合物料、工序、替代料规则等，直接指导领料与装配。
场景案例：
- 汽车总装：某车型的MBOM会标注“发动机总成”的供应仓库、领料批次，并定义“轮胎规格A缺货时自动替换为规格B”的替代规则。
- 食品加工：某蛋糕的MBOM会按生产节拍拆分原料（如面粉、鸡蛋）的领用时间节点，并关联烘焙设备的温度参数。

4. 销售BOM（SBOM）

定义：面向客户订单的配置型清单，支持选装件、套餐组合等灵活调整。
场景案例：
- 定制家具：客户选择“书桌+书架”组合时，SBOM自动关联五金件的用量，并允许将“木质把手”替换为“金属把手”。
- 工业设备：某机床厂商的SBOM支持客户勾选“冷却系统（标配/高配）”，系统自动计算价格并同步至ERP生成采购计划。

三、BOM相关核心属性与参数

1. 项目属性管理

基本单位：定义库存计量与BOM定额单位（如“个”、“支”）。

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计划方法

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缩写	全称	中文含义	侧重点
MRP	Material Requirements Planning	物料需求计划	动态计算物料需求，保证物料供应
MPS	Master Production Schedule	主生产计划	制定最终产品的生产计划，指导生产

案例背景

假设你是一家生产智能手机的工厂，手机由多个零部件组成，比如屏幕、电池、芯片等。

1. MRP计划案例（动态需求）

场景：

你的客户订单经常变化，有时突然增加，有时减少。
你需要根据最新订单和库存情况，动态计算每个零部件的采购和生产计划。

MRP怎么做？

系统会根据客户订单（需求）、当前库存和提前期，自动计算每个零件什么时候需要采购或生产。
比如，客户突然下了100台手机订单，系统会自动算出需要多少屏幕、多少电池，并安排采购和生产时间。
如果订单变了，系统会重新计算，调整计划。

优点：

灵活应对订单变化。
减少库存积压和缺料风险。

2. MPS计划案例（主计划）

场景：

你的工厂生产一款畅销手机，市场需求比较稳定，每个月大致生产5000台。
你提前制定好每个月的生产计划，不需要频繁调整。

MPS怎么做？

你直接写入主生产计划，比如“1月份生产5000台手机”。
根据这个计划，系统安排采购和生产，不需要动态计算。
生产线按计划稳定运行。

优点：

计划明确，生产稳定。
适合需求稳定、批量生产。

总结对比：

方面	MRP计划	MPS计划
适用环境	订单多变、需求不稳定	需求稳定、计划明确
计划方式	动态计算物料需求	直接制定主生产计划
灵活性	高	低
生产安排	根据需求调整采购和生产时间	按计划稳定生产

3. 库存计划案例

不主动生产或采购计划
- 系统不会根据需求自动生成采购或生产订单。
- 物料的补充通常依赖于库存报警（如低于安全库存）后，人工或自动触发采购或补货。
依赖库存消耗
- 物料的使用是直接从库存中扣减，消耗库存。
- 适合需求稳定、消耗规律的物料。
补货方式灵活
- 可以通过定期订货、手工采购或自动补货策略来补充库存。
- 不是完全“不生产”，而是生产或采购计划不由MRP自动生成。

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供应类型

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①、推式（Push）供应类型

定义：根据生产计划或任务单，由仓库或管理人员手动发起物料的发放，需要人工干预完成发料流程。
案例：某机械厂生产定制化设备，需提前领料。
场景：车间接到生产任务单，需生产10台设备，每台设备需消耗5个轴承。
操作流程：
- 计划员根据生产任务单生成领料单，明确需要50个轴承。
- 仓库管理员根据领料单到仓库手动拣选、清点，并发放至车间。
- 车间收到物料后开始生产，若实际消耗超过预期（如因报废需多领料），需重新申请并人工处理。
特点：
- 优点：适用于需求明确、物料价值高或需严格管控的场景（如精密零件）。
- 缺点：人工干预多，易导致库存积压或短缺，灵活性差

②拉式（Pull）供应类型

定义：根据生产任务的实时进度或下一工序的需求，系统自动触发物料消耗或补货，减少人工干预。

工序拉式：在某一工序完成后自动扣减物料。
- 案例：某电子厂组装手机屏幕。
  - 屏幕组装工序完成后，系统自动从仓库扣除对应数量的螺丝（如每台需4颗螺丝）。
  - 无需人工记录，库存数据实时更新。
装配拉式：在整项生产任务完工时触发物料消耗。
- 案例：某汽车厂生产发动机总成。
  - 发动机装配完成后，系统自动扣减所有子件（如活塞、连杆）的库存。
  - 若中途发现某子件质量问题，需人工调整扣减逻辑。
低成本、易损耗物料：如螺钉、胶带（不易分割且价值低）。
流程自动化需求高：如普光气田的硫黄运输系统，通过5G技术自动上传称重数据至ERP，实现无人值守的拉式管理。

2. 关键参数

参数名称	说明
安全库存	应对供应波动的最小库存阈值，保证生产和销售的连续性。
提前期	包括处理提前期（采购到货时间）与后处理提前期（质检入库时间）。
固定供应天数	合并需求批量下达，减少频繁采购，提高采购效率。

四、BOM在ERP中的实施与管理

1. BOM创建流程（以Oracle ERP为例）

前提条件：
- 父件与子件需定义为“允许BOM”的库存物料。
- 维护工艺路线（工序、资源、部门）。
操作步骤：
- 路径：物料清单 → 清单 → 新增。
- 输入字段：父件编码、版本号、子件序号、工序、数量、有效日期等。
- 替代项管理：支持临时替代（库存短缺时手工切换）或永久替代（修改BOM版本）。

2. BOM维护策略

版本控制：通过生效/失效日期管理变更历史，避免生产混乱。
替代物料规则：
- 无条件替代：临时性（手工调整）或时间性（修改BOM日期）。
- 条件替代：库存用尽后自动切换，或按生产线工艺调整配方。
多级展开与反查：通过“多级BOM”功能查看完整层级，支持物料追溯。