结课作业《汽车排气系统智能制造执行系统》

摘要

 进入 21 世纪，随着电子技术、人工智能技术等新技术的飞速发展，制造业在新技术革命巨大浪潮冲击下面临着严峻的挑战。在我国制造业企业工业信息化的进程不断深入的过程中会引入不同的智能装备，但这些装备具有不同的通信机制，造成了底层设备数据无法顺利的接入企业信息化管理系统，这就造成了智能设备变成车间的“信息孤岛”的问题[1]。21 世纪以来，随着电子、信息等高新技术的不断发展，制造业的发展同样日新月异，在新的技术变革的影响下面临着严峻的考验。为了适应不断变革中的社会、市场和技术环境，敏捷化、精益化和绿色化的理念在制造业理念的发展中逐渐被提出，制造集成技术正朝着智能化、柔性化、等多方面全方位发展[2]。本文介绍的智能制造执行系统，以汽车排气系统制造企业的数字化生产车间为对象进行分析，通过对车间生产线所涉及的不同的数字化智能设备集成连接，实现对车间生产过程中的数据高效采集以及基于车间实时生产数据的动态车间调度管理。可以使企业提高生产效率、降低制造成本、打通信息孤岛，真正实现数据智能驱动决策。真正做到把智能制造融入到生产体系，增强企业核心竞争力，作为汽车部件制造产业的先锋和智能制造的示范，勾勒出国内汽车部件制造产业朝着“中国制造2025”发展的美好蓝图[3]。

一  智能制造执行系统的功能、性能描述

汽车排气系统智能制造执行系统设计按照《国家智能制造标准体系建设指南》制定的体系标准以及国内外多个汽车制造业智能制造落地项目，通过引入先进的管理理念和模式、梳理优化业务流程，并借助系统来固化、标准化业务流程，从而提升企业核心竞争力，实现快速主动反应及拉动式的生产模式使生产作业及流程更加高效。力求实现制造过程信息化、透明化、自动化。通过MES系统和设备控制技术，均衡工作负荷并消除作业流程瓶颈，精益排产制造、实时跟踪车辆状态、实时采集如工序信息、采集设备信息、生产过程不良率、在制汽车排气系统信息及移转状况、装配防错控制、生产及时响应销售需求，现场流程控制和监控，通过现场电子看板实现视觉管理，并提供汇总分析报表工具，为公司不同层面管理者的生产管理决策提供有效依据[4]。

此系统的性能描述：

●数据快速反馈:改变原有的车间生产信息手工录入过程，达到准确、及时、快速的车间生产数据反馈，避免了认为输入差错，提高使现场生产人员工作效率。

●生产过程的实时记录与监控:实时记录并监控生产工序以及生产任务的完成情况，人员工作效率、劳动力生产效率情况，设备利用情况，产品合格率等情况，通过系统综合统计信息查询功能，及时发现执行过程中的问题并及时提供改善建议。

●智能生产调度:通过动态的生产数据系统能够实现对既定任务做出微调。

●物料仓储高效管理:实现生产车间中的成品、在制品、模/刀具等工装的库存管理，可以实现当生产任务排产完毕的同时，在车间工装存放库房中可对所需的各种工具进行快速准备。.

●产品质量追溯:让产品在生产过程找那个变得清晰透明，能够快速追寻出产品质量问题的源头。

二  生产背景及应用需求

生产背景：随着我国制造业工业化进程的不断深入，信息化辅助生产的模式也逐渐显露了一些不足之处，最明显的在车间生产信息管理和现场工业控制的集成上。制造执行系统为企业在生产规划上与车间控制上架起了沟通的桥梁[3]。但目前我国MES(Manufacturing Execution System)的研究主要以任务生产调度为主，还存在着生产设备集成化水平较低、生产数据实时性差等问题。数字化车间的智能制造执行系统，是在数字化车间的基础上进行调研，将车间中的智能设备全部关联在一个统一的数据平台。但是与此同时，制造业企业装备的更新换代也越来越快，在每一个加工环节中引进的先进智能装备不可能是出自同一厂家，这些不同规格，不同技术标准的先进设备在数据通信上或多或少的都会出现通讯协议的不兼容，这就造成了智能设备变成车间的“信息孤岛”的问题[5]。所以智能制造理念需要更为先进的制造执行系统作为基础，才能更好的体现出智能制造应有的价值。因此，基于传统的MES系统上的智能设备管理、智能排产系统管理等扩展功能的开发，将会极大的有利于智能制造的进步。通过建立智能化制造系统和工业网络设施，实现汽车排气系统生产过程的自动化、智能化和流程化，并与供应链下游客户(整车厂)订单系统衔接，减少产品供应链中间环节，实现与整车厂的协同制造、敏捷制造，大幅提高汽车部件生产企业的效率[6]。在实际生产中，将产品原型的设计、加工单元的分配、生产线的调整、加工车间的作业任务等生产环节整合到一个统一的平台 上，为企业的管理决策层提供高效的生产数据，可以构建一个完整的制造业企业智能生产管理体系。

需求分析：汽车排气系统车间的生产方式属于离散化生产车间，同时车间又是制造业企业的核心部门单位，承担着企业中所有信息流如订单企划、仓储物料信息、产品质量等核心信息的执行部门。但是汽车排气系统制造车间的生产组织、生产调度方式又不同于一般的流水工厂有着清晰的业务流程关系;同时又随着产品交付周期的不断压缩、订单任务的增加，如果在生产过程中车间的管理者无法做出及时、准确的任务调度指令,往往会造成生产计划的逾期，订单无法按时交付。因而要想打破企业管理决策层与车间现场生产执行层之间的信息壁垒，就必须有效的获取车间生产中各个环节的生产状态信息例如车间加工单元生产状态、制造产品的信息参数、仓储物流信息等。对于生产车间中的生产设备或是其他数字装备如何与车间级管理系统(MES)集成的成熟的解决方案较少。综上所述，传统的离散制造车间所存在的这些较为突出的问题，制约着制造业企业生产管理的发展，为了完全实现智能制造就必须搭建起一个能够贯穿车间底层设备与企业决策层的智能执行制造平台系统，实现企业生产经营的全方位的精确管控。

三  一般情况下的制造模式及相关技术

在一般情况下，应用制造执行系统时，必须包括体现制造执行系统特征的核心功能:物料跟踪、车间作业计划、生产调度和良好的可集成性。这几个功能也是制造执行系统的核心组成部分，为了满足车间生产管理的需求，MES必须很好地解决它的核心功能，以下三项技术是MES系统中的关键技术:

1)物料工艺状态建模技术

现代企业生产环境下，企业需要实时了解自己的产品在什么时间处在什么位置以及处在什么样的加工状态，这就需要企业对物料进行有效的管理，对物料的活动状态进行准确的跟踪。对产品的物料进行实时有效的跟踪可以使企业的生产流程更加规范化、质量管理更加细致和高效、生产计划更精确更能满足实际需要、库存管理和成本核算更精确。而物料在车间中所处的位置以及所处的加工状态是由该物料的工艺状态决定的，因此，研究物料的工艺状态建模技术对物料的实时跟踪具有重要的意义。另外，企业进行生产计划编排时，由于车间生产过程中出现的问题是复杂多变的，同时存在各种不确定的扰动和变数(如机床故障、订单的改变等)，会经常遇到计划停滞、变更的情况，这.就需要经常对生产计划进行滚动或重排。而这-过程中不可避免地会涉及到一个同样的的问题，即， 对物料工艺状态变化的管理问题。鉴于物料工艺状态在制造执行系统中的重要作用，本文认为物料工艺状态的建模技术为制造执行系统的一个关键技术。

2)车间生产调度技术

车间资源的合理配置、生产调度和控制的优化是实现敏捷化生产管理与运行的核心，而合理、优化的决策模型和算法是实现上述目标的关键。在目前的车间调度与控制决策中，-一般采用纯数学化、模型化、计算机化的决策方法或启发式算法求解以提高最优方案。这种方法为车间管理决策摆脱依赖个人经验和能力的限制而提供了科学的决策手段，并使得决策的时效性和准确性得以提高。但在敏捷制造环境下，这种决策机制越来越不适应车间动态变化和充满不确定性的制造环境，是甚至成为制约车间生产敏捷化的瓶颈。另外，生产调度问题本身就是-一个困扰人们很多年的复杂难题，至今也未出现一种完善、 高效、适应性强的调度算法和理论。实际的车间业务过程比较复杂，生产环境相关的各种因素经常发生变化，各种不确定性的事件经常发生等等，也使得车间生产调度问题更加复杂。

3)基于BOM的信息集成技术

制造执行系统是作为连接企业计划层与控制层的桥梁功能出现的，它在企业众多信息系统中起到信息集线器的作用，因此研究制造执行系统与企业其它应用系统之间的信息集成具有重要的意义。而BOM在企业信息系统中起着核心数据的作用，分析BOM在企业各个应用系统中的存在形式和特征，研究各种形式BOM的相互转换方法，通过研究BOM数据的一致性转换实现制造执行系统与企业其它应用系统的集成是制造执行系统的另一个关键技术。

四  智能制造中的制造模式及相关技术

1 汽车排气系统生产车间生产数据采集技术

1.1汽车排气系统生产车间组网架构

在传统的自动化生产车间中大多数自动化设备都会具有一定的通讯能力，例如工业现场总线、RS485 串行接口等一些通用的局域网通讯模式。由于车间加工单元之间无论是信息的向上反馈还是接收控制指令信息其实际数据传输量并不算大，通信数据结构也相对较为简单，所以这里考虑使用工业现场总线技术作为车间级联网的通信模式。选择此种模式同时还可以满足在车间复杂环境中设备数据传输的快速稳定等特性。

图 4-1 智能制造执行系统通信模型

1.2汽车排气系统生产车间加工序列协议设计

在加工单元的自动化生产过程中产品的加工工艺不尽相同，为了实现企业经营决策层对车间底层设备的精确化管理，就必须有一套清晰的控制指令规范，也就是说必须将加工单元的动作指令协议进行统一，这样才能高效的控制加工设备的作业流程[7]。所以，本系统中也设计了一套基于本合作企业的加工工序协议，以实现众多加工单元之间的加工任务有序进行。第一步，先以车间中主要加工冲压工位为一个最小的加工单元，建立了一个加工单元模型，加工单元模型中主要包括了此道工序中所有涉及到的加工设备，并明确此单元中个个设备的先后顺序，编成最小加工单位，统一编制动作序列命令。最后再将个个加工单元的动作序列命令汇集整理，编辑成一套合理的加工流程协议。

2基于OPC技术的底层智能生产装备集成技术

2.1 OPC 技术简介

OPC 技术是由微软公司最先发起倡议，之后又成立了专门的 OPC 基金会来推动这项技术的发展[8]。微软制定的标准的软硬件接口，是以一种 C/S 架构的模式，同时采用 Microsoft 自家的 ActiveX 插件技术，通过在服务端定义一组 COM(接口)对象来接受客户端的信息。当客户端需要与服务端发生数据交换的时候，可以通过自定义的 OPC接口与 OPC 服务端连接。OPC 服务器作为 OPC 技术的核心部分规范了两种接口：首先是自定义 COM 接口，也就是通用接口，这一类接口必须能够被每一个 OPC 服务器使用，接口的数据传输效率比较高；还有一种是自动化接口，这种接口是基于 COM 接口的基础上进一步扩展而来。这两种不用接口的功能、访问机制、实现语言也都不同。通常情况下自定义 COM 接口必须存在，而自动化接口则是可有可无。

2.2智能制造执行系统的 OPC 服务器设计

OPC 技术提供了一种便捷的方式实现车间异构设备的整合。所以本文就采用这种方式来实现装备的连接和集成。其中每个功能组件相对独立，结构较为清晰，维护升级也比较方便。本设计中的 OPC 服务器是一种局域网内的服务器，也是智能制造执行系统的核心后台部分，在车间控制室的监控计算机中运行。可提供给管理员设置界面，同时为客户应用程序提供稳定的数据传输。实现了管理决策软件与车间底层设备之间的联通。事实上 OPC 服务器在与客户端通信的时候是连接的相对应的接口函数。

3 智能制造执行平台的上层网络通信技术

在 C/S 模式的架构下，一般是由两种协议实现网络通信：TCP 或是 UDP 模式。TCP模式是一种面向连接的通信协议，UDP 是一种面向无连接的通信协议。本设计中从可靠性稳定性的角度出发，采用 TCP 协议作为上层应用于智能制造执行系统的通信协议，并使用 socket 套接字编程来实现。Winsock 是由微软设计开发的一种基于 socket 技术的网络编程技术。它对 TCP/IP实现中的底层函数进行了进一步的扩展，省略掉了使用 Socket 编程时 TCP/IP 许多繁杂的配置工作，将 Socket 接口进一步简化使用更加方便，并额外提供了很多属性和方法，使用起来更加方便。只需调用 Winsock 相关的函数方法，就可以实现计算机之间的通信。

智能制造执行系统的服务端实现过程如下: ① 首先在服务中建立 WinsockServer 服务，并设置端口 LocalPort 属性，只需确保与其他软件使用端口不发生冲突即可。② 使用 Listen 函数监听上一步中指定的端口，等待客户端程序的连接请求。③ 当客户端程序发出连接请求之后，服务器程序便触发产生 ConnectionRequest 事件，同时事件会反馈一个参数 RequestID。④ 服务端用 Accept 方法接受客户机程序的连接请求，requestID 作为返回参数。⑤ 服务端接收到消息时，触发 DataArrival 事件，然后通过 GetData 函数接收数据。⑥ 如果服务端收到关闭指令，则用 Close 函数关闭本次连接[9]。

五  两种制造模式的优缺点对比

首先从企业管理决策层的需求出发，以传统的MES系统为例，大多数都有着生产数据采集的时效性不强，与车间底层设备无法建立有效的信息交换机制。目前企业中的MES系统在智能装备越来越多的生产车间中，会出现对底层设备数据的实时反馈、以及面多多样化的设备、复杂的数据信息的处理上还有许多不足。而且现有的MES系统的基本功能的实现有很多地方依然需要是通过报表的形式使用人工干预的手法实现，这点严重制约了生产管理效率[10]。

其次从车技底层生产装备的角度来看，由于多数的设备来自于不同生产商，那么这些制造装备的通信接口、通信协议、数据格式都不会全然相同，这就会造成在面对不同硬件设备时都需要重复的开发一套驱动程序，这样不仅大大增加了系统平台的开发时间，而且对系统平台的维护升级造成很大麻烦。

所以目前生产企业无论从管理决策层，还是车间生产现场，都存在着制约企业生产效率的诸多不足之:管理层的MES系统存在着数据采集的时效性和高效的设备信息交换的问题;而生产车间底层设备存在着集成化成都较低的问题。所以，本章就对这些问题来介绍智能制造执行平台的设计与实现。

参考文献

[1]窦玮.智能设计技术的研究与应用[D].广东:广东工业大学,2015:1-120

[2] 辛国斌. 智能制造探索与实践[M]. 电子工业出版社, 2016.

[3]国家制造强国战略咨询委员会，中国工程院战略咨询中心.智能制造[M].北京:电子工业出版社，2016:52-54.

[4] 邵泽宇. 柔性制造技术在汽车行业中的应用[J]. 中国信息界-e 制造,

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[5]Cheng R, Gen M, Tsujimura Y. A tutorial survey of job-shop scheduling problems using genetic algorithms. 1. Representation[J].

Computers & Industrial Engineering, 1996, 30(4):983-997.

[6]Grefenstette J J. Optimization of Control Parameters for Genetic Algorithms[J]. Systems Man & Cybernetics IEEE Transactions on, 1986, 16(1):122-128.

[7]贺晓辉. 现代作业车间设备运行状态信息的系统特性及采集方法研究[D].

重庆大学, 2012.

[8]Mahmoud M S, Sabih M, Elshafei M. Using OPC technology to support

the study of advanced process control.[J]. Isa Transactions, 2015, 55:155-167.

[9]雷雪. 基于 C/S 模式的远程监控系统设计与实现[D]. 北京邮电大学,

2011.

[10]丛力群, 毕英杰. 打造数字化协同制造企业——MES 未来发展的新方向[J]. 自动化仪表, 2010, 31(10):1-4.