基础定义
一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然,实际生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障,调整以及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时,可能会影响生产率,产生次品,返工等。
OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为:OEE是Overall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写,它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成 ,即:
OEE=可用率X 表现性 X质量指数。
其中:
可用率=操作时间 / 计划工作时间
它是用来考虑停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / (操作时间 / 总产量)=(总产量 / 操作时间)/ 生产速率
表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失
OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法:
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知:
计划运行时间=8x60-15=465 (min)
实际运行时间=465-30-25=410 (min)
有效率=410/465=0.881(88.1%)
生产总量=410(件)
理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683
表现性=450/683=0.658(65.8%)
质量指数=(450—20)/450=0.955(95.5%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%
主要作用
采集方法
OEE的计算虽然简单,但是,在实际的应用中,当与班次,员工,设备,产品等生产要素联系在一起时,便变得十分复杂,利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事,为了更有效的利用OEE这个工具,OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题,OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统,它具有自动化数据采集模块,可以轻松地获取有关设备的生产信息,为OEE提供最有价值的数据,同时,该系统也可以生成实时的生产信息报告,包括故障停工,在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据,企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用,例如标致汽车,雅诗蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等。
实质信息
如果追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意,当展开OEE公式,有
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
=(开动时间/负荷时间)×[加工数量/(开动时间/理论加工周期)]×(合格产量/加工数量)
=(开动时间×加工数量×理论加工周期×合格产量)/(负荷时间×开动时间×加工数量)
约去分子、分母的公因子,
OEE=(理论加工周期×合格产量)/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
三个环节的管理重点:
时间开动率:重点管理设备故障时间和调整时间,即减少设备故障时间、产品切换时间。
性能开动率:重点管理单件生产时间,即,减少单件生产时间。
合格频率:重点管理成品率,提高制程控制能力,减少不良品的发生。