电解铝工艺介绍

原材料：
(1)化铝
氧化铝是铝电解用的原料，这是一种白色的粉末，熔点是 2050°C，真密度是3.6g/cm3，堆密度约为 lg/cm3。铝电解对于氧化铝的要求，首先是它的化学纯度，其次是物理性能。
(2)冰晶石
铝电解所用熔剂主要是冰晶石(Na;AIF)，其熔点是 1008°C，氧化铝能够溶解在冰晶石里，构成冰晶石一氧化铝熔盐，这种电解质基本上能满足铝电解的需要。
为了获得良好的经济指标，冰晶石中电位比铝更正的金属氧化物杂质的含量必须极小，同时，引起冰晶石分解的各种有害杂质(如 H,O 与硫酸盐等)的含量须降至最低[5]。
(3) 氟化铝化铝
工业氟化铝是白色极细粉末，不黏手。在常压下加热不熔化，但在高温下升华，1200°C时燕汽压达到 10SPa。工业上广泛采用氟化铝来调节电解质成分，既可弥补电解质中氟化铝的挥发，有可调节电解质的分子比，保证生产技术条件的稳定。
(4)其他各种添加剂
在电解过程还要其他添加剂，如 CaF2、MgF、LiCO3、NaCl、NaF 等，用来改善电解质的物理化学性质。

碳素材料：
大型预焙铝电解槽用碳素材料主要包括:预制阳极炭块、阴极糊、侧部炭块和底部炭块。
中心下料预焙槽要求高质量的阳极。阳极质量对槽子状况、铝的品位、阳极消耗量、电能耗量、电流效率和环境污染有着极其重要的影响。除常规要求阳极灰分少，灰分中有害元素少，比电阻低，气孔率低，组织致密外，还要求有较大的抗张强度、抗弯强度和较小的掉渣率[6]。
大型预焙槽采用半石墨质阴极炭块，在点式下料电解槽上，为保持均匀地生成表面结壳和伸缩结壳，要求槽底与侧部炭块具有高导热率。阳极糊用于扎固阴极炭块间的缝隙，有细缝糊和粗缝糊，分冷糊、热糊和温糊。国际上近十年来由于冷糊和温糊便于操作，以及工作环境优于热糊捣固条件，广泛采用冷糊或温糊扎固炭块间的填缝。
焦炭和沥青是制造阳极的原料。焦炭经高温烧后，进行中碎和破碎，然后按不同的粒度组成与一定的沥青进行配料，经混捏后，便得到用于自焙阳极的阳极糊和用于制造预焙阳极的炭块糊。对配料后的骨料要求是灰分含量不能过高，会因带入杂质而影响铝的质量;硫的含量过高，易使炭素制品开裂，电阻率增高钒元素也会增大炭素材料的氧化活性，故其含量不宜太高[7]

铝电解工艺过程
铝电解工艺流程:现代铝工业生产采用冰晶石一氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在 950°C-970°C下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，阳极:202-4e=02阴极:A13++3e=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等 有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯，型材等[8]。
铝电解电极反应: (1)阴极反应:在熔融铝电解质中，钠离子的迁移数约为 99%，但是它并不在阴极上放电。在工业应用的电解质组成的温度范围内，生成液体铝的可逆电势大约比生成液体钠(压力为1大气压)的低 0.24V，所以阴极上 A13+优先放电，而且铝电解过程是一种三电子的迁移过程。由于阴极上离子放电不存在很大的过电压，析出铝的过电压大约是 10 -100mV。所以阴极上析出金属的反应主要是析出铝。在阴极双电层中，铝-氧-氟络合例子中的 AI3+受阴极的吸引，挣脱掉络离子的束缚，往布满着电子的阴极上靠拢，发生三电子转移的电极反应，生成液体铝: A13+ + 3e = Al(液)，这就是极上的主反应。(2)阳极反应:阳极反应比较复杂，因为阳极是用碳制造的，炭阳极是一种活泼材料，它参与了阳极电化学反应。铝电解中阳极主反应便是铝-氧-氟离子中的 2-在炭阳极上放电，生成 CO,的反应:3 02- + 1.5C-6e = 1.5CO,(气)

超浓相输送的原理和特点
超浓相输送技术是 “蓄能流态化” 原理的应用， 即利用粉状物料具有蓄能流态化特性来实现其输送的方式。
超浓相输送技术的输送设备主要是风动溜槽， 溜槽内上部空间为料室， 下部空间为气室， 溜槽以一定的倾斜角度 （0° ～ 3°） 安装。 当溜槽气室接通风源后， 具有一定压力（pF） 的低压空气通过透气层进入料室， 由于料室充满着料， 进入料室的气体经颗粒间微小孔隙而遍布物料之间， 此时物料颗粒之间充满具有 pF 压力的气体而蓄有一定的能量，并在此压力下处于静态平衡。 当系统某排料点排料时， 附近的氧化铝由于颗粒间蓄有一定压力的空气而产生膨胀， 即蓄能释放过程中有氧化铝局部成为流态化， 利用氧化铝具有较好流动性的特点， 在重力作用下向下游流动， 相应该点的位置就又空下来， 同理， 上游相邻位置的氧化铝前来补充。 这一现象一直延续下去， 从而将物料输送到目标地点。在风动溜槽输送过程中， 风源供给的气体能量仅使物料 “沸腾”， 造成物料流态化，使物料依靠重力作用不间断地沿着斜槽运动。 由此可以看出， 超浓相输送有如下特点：
（1） 无需自动控制设备设施而能高度自动化。 超浓相输送装置不需计算机控制， 系统中不需料位计、 控制阀门等控制元件， 当电解槽定容下料器打开时， 就能自动地源源不断地补充槽上所需氧化铝。 系统可靠， 设施简单。
（2） 高浓度、 低速度、 大输送量的运载工具。 超浓相输送过程中， 具有超浓度， 达0. 8m3 ／ m3 （料／ 气）； 很高的固气比， 一般都大于80， 可高达500； 很大的输送量， 达10 ～100t／ h。 由于其运行速度很低 （0. 2m／ s）， 对氧化铝几乎无破碎， 对输送装置本身几乎无磨损。 这一特征正适合于中间下料预焙槽上氧化铝的输送。
（3） 系统设施简单。 除上述不需控制设备设施外， 超浓相输送运行安全可靠， 无机械转动部分， 无噪声， 无粉尘飞扬， 无物料泄漏。 设备维修量小， 维修费用低， 生产成本低。

浓相输送
浓相输送是浓相输送装置的简称，是输送氧化铝，氟化盐等粉状物料的先进装置。该装置具有结构简单，运行可靠，节省能耗，节省经营费用等特点。
特点介绍
1．浓相输送技术与普通气力输送相比较，具有以下优点：由于采用静压输送，压缩空气用量比普通气力输送少，输送等量的氧化铝时动力消耗少2/3以上。
2．固气混合比高达60：1普通气力输送的固气比均在30：1以下，管径可相应缩小以输送压力低，排出废气少，过滤面积减少，过滤器相应减小。
3．输送速度低，仅2～3m/s， 对管道磨损小，可使用普通钢管，且运行噪音小。
4．设备简单，维修工程量很小。
5．输送高度达30～40m，输送距离可达450m。主管直径可达150～200mm。最大能力为30t/h。
6．物料在输送中破损小，并且在管子弯道处也不结垢，输送管道在转弯处也无需特种保护。
7．易于实现全自动控制，操作人员少。
8．卸料灵活，设备布置方便。
原理介绍：
浓相输送装置是输送氧化铝，氟化盐等粉状物料的先进装置。该装置具有结构简单，运行可靠，节省能耗，节省经营费用等特点，国外已广泛应用于电解铝厂的氧化铝和氟化盐输送及烟气净化系统。
当气流中颗粒浓度在0.05m3/ m以下，固气混合系统的空隙率ε>0.95时,称为稀相输送；当气流中颗粒浓度在0.2以上，固气混合系统的空隙率ε<0.8时，称为浓相输送。稀相输送的主要设备是喷射泵，压缩空气直接作用于物料的单个颗粒上，使物料呈沸腾状态。稀相输送的固气比低，压缩空气耗量大，而且物料流速快，致使管道磨损严重，物料破损率高。浓相输送技术是套管式气力压送式输送，与稀相输送比较，固气比高，气流速度小，输送压力低，因而相对减少了压缩空气用量，降低了能耗和物料破损率。
流态化输送一般称之为浓相输送，气流速度小于15m/s。，固气比大于20，此时物料在管道中已不再均匀分布，而呈密集状态，但管道并未被物料堵塞，因而仍然是依靠空气的动能来输送。
浓相输送管一般由内管和外管两根管子配合组成,特质的内管焊接在外管上壁。两根管子一根送入固体颗粒状物料，一根送入压缩空气。不同规格的浓度管用法兰相接，浓相输送管线阻力发生变化的地方采用特质的分流器联结，减少氧化铝输送过程的阻力和磨损。采用内管是浓相输送是关键，内管的开口距离和输送过程中的气流速度对输送过程影响极大。
浓相输送管的工作原理就是利用流体的最小阻力原理，压力角度来说，移动一段短料柱所需的总压力小，从气流速度来说，在切割料栓时，气速的影响是很重要的。因为气流速度高会形成长料栓，气流速度低则形成短料栓，并且由内管产生的脉冲力不同，逐渐降低气流速度，料栓的长度变短，到一定程度就会转变城流态化的物料流动，要想采用较低的空气压力将浓相料栓送走，就要求将料栓长度切短。