4冲程内燃机课程设计与实践-CSDN博客

本文链接：https://blog.csdn.net/weixin_28931449/article/details/142316016

简介：4冲程内燃机是众多机械设备中的核心，理解其工作原理和设计对于机械工程专业的学生至关重要。本文将详细介绍4冲程内燃机的工作过程、性能参数和设计方法，并涉及热力学基础、性能指标、气体动力学、材料科学及结构分析等关键知识点。学生需完成包括主要性能参数计算、部件设计或改进及工作过程模拟等任务，以此提升理论与实践能力。

1. 4冲程内燃机工作原理

1.1 4冲程内燃机概述

四冲程内燃机是一种常见的热机，通过在气缸内部进行燃料燃烧推动活塞运动，进而将化学能转换为机械能。这一工作过程包括四个阶段：进气、压缩、功循环（燃烧和膨胀）及排气。

1.2 工作循环的四个冲程

进气冲程 ：此时进气门打开，活塞向下运动，吸入新鲜混合气（汽油机）或空气（柴油机）。
压缩冲程 ：进气门和排气门均关闭，活塞向上运动压缩混合气，为燃烧做准备。
功循环冲程 ：在接近上止点时，点火系统点燃混合气（汽油机）或喷油泵将燃料喷入燃烧室（柴油机），混合气迅速燃烧产生高压气体推动活塞向下运动。
排气冲程 ：活塞再次向上运动，打开排气门将燃烧后的废气排出。

整个循环过程中，曲轴转动两周，活塞往复运动四次，完成一个完整的动力输出周期。这个过程不断循环，驱动汽车、船舶、飞机等交通工具或发电等设备。接下来的章节中，我们将深入探讨设计关键因素、热力学基础、性能指标以及材料选择等多方面内容，了解如何提升内燃机的效率和性能。

2. 4冲程内燃机设计关键因素

2.1 设计理念与目标

2.1.1 内燃机性能优化的出发点

在内燃机设计的起始阶段，性能优化必须从多个角度出发，以满足不同的功能需求和操作条件。性能的优化一般包括以下几个方面：

功率输出 ：提高内燃机的输出功率是设计时的首要任务。这需要通过优化燃烧室的设计、提升进气和排气效率以及增强燃料的使用效率来实现。
燃油经济性 ：节能减排是当前内燃机设计中的另一重要方向。改善燃烧效率，减少未燃烧燃料的排放，可提高燃油经济性。
排放控制 ：满足越来越严格的环保法规要求，降低NOx、CO、HC等有害气体的排放，是内燃机设计中不可或缺的一环。
可靠性和耐久性 ：确保内燃机在长时间和恶劣的条件下保持稳定的性能。
噪音和振动控制 ：减少运转时产生的噪音和振动，提升用户体验。

针对这些方面，设计师需采用合理的设计方案和材料选择，同时在制造和装配过程中保证精确度，以达到预期的性能目标。

2.1.2 设计理念对性能的影响

设计理念是指导内燃机设计的思维框架，它贯穿于整个设计过程，对最终产品的性能产生深远影响。例如，如果设计的出发点是高性能运动车，设计师会更重视提高功率和扭矩。在这种情况下，可能会选择更适合高转速运行的材料和结构设计。

另一方面，如果设计的初衷是经济实用型车辆，设计师就会倾向于优化燃油经济性和降低制造成本。这可能涉及到使用成本较低的材料、简化设计来减少零件数量。

设计目标不仅决定材料的选择、零件的设计以及制造工艺，还会影响后续的维护策略和寿命预期。因此，设计理念的确定对于整个产品生命周期来说至关重要。

2.2 主要结构部件的功能与要求

2.2.1 活塞、连杆和曲轴的协同作用

活塞、连杆和曲轴是内燃机中最为核心的运动部件，它们共同作用将气缸内燃料燃烧产生的气体压力转化为机械功。

活塞：在气缸内往复运动，是燃烧室的动态部分，承受高温、高压和磨损。
连杆：连接活塞和曲轴，把活塞的往复运动转换为曲轴的旋转运动。
曲轴：将活塞的直线运动转换成旋转运动，对外输出动力。

这些部件的设计需要考虑如下因素：

材料的强度和耐磨性；
足够的热膨胀空间，以防止过热；
精确的加工公差，确保运动平滑，减少摩擦。

为了保证内燃机的效率和寿命，必须通过精确的计算和模拟，设计出适合特定应用的尺寸和形状，并选用恰当的材料和表面处理工艺。

2.2.2 配气机构的设计准则

配气机构是内燃机中控制空气和废气进入与排出的重要部分，其设计准则需要确保气体流动的效率和时机的准确性。配气机构通常包括气门、气门弹簧、挺杆、凸轮轴等部件。

在设计中，必须遵循以下原则：

气体流动的优化 ：确保气体能够顺畅地流入和流出燃烧室。这涉及到气门设计的大小、形状以及气门正时的精确设定。
刚性和强度 ：设计时要考虑零部件的机械强度，以承受高速下的冲击和振动。
材料选择 ：选择恰当的材料以承受高温和磨损。
可靠性 ：设计要确保长期运转的稳定性和可靠性。

为满足这些要求，设计师需要进行详细的运动和动力学分析，确保各个部件的匹配性和整体的协同效果。

2.2.3 燃烧室设计对燃烧效率的影响

燃烧室的设计直接关系到燃料的燃烧效率和内燃机的排放性能。一个理想的燃烧室应当提供充分的空气/燃料混合，保证燃烧完全，同时尽量减少热损失。

在设计燃烧室时，考虑以下要点：

形状：确保气体在燃烧室内充分混合，这通常涉及到复杂的计算和流体动力学模拟。
表面粗糙度 ：表面粗糙度会影响燃料的喷射和蒸发，进而影响燃烧效率。
热管理 ：通过设计合理的冷却系统和材料选择，有效管理燃烧室内的温度分布。
排放控制 ：减少燃烧室的死角和死区体积，以降低有害排放物的生成。

为了优化燃烧室设计，设计师需要依赖计算流体力学(CFD)软件进行模拟，以预测和改进燃烧过程。

graph TB
    A[开始设计燃烧室] --> B[进行CFD模拟]
    B --> C[评估燃烧效率]
    C --> D{是否满足要求?}
    D -->|是| E[确定最终设计]
    D -->|否| F[调整设计参数]
    F --> B
    E --> G[生产样机并测试]
    G --> H{测试结果是否满意?}
    H -->|是| I[制造流程准备]
    H -->|否| F

在实际设计过程中，模拟和实际测试是迭代进行的，直至找到最优的设计方案。

3. 热力学基础

3.1 热力学第一定律与能量转换

3.1.1 能量守恒定律在内燃机中的应用

热力学第一定律，也称能量守恒定律，是热力学的基本原理之一。它指出能量既不会被创造也不会被消灭，只能从一种形式转换为另一种形式，或者从一个物体转移到另一个物体。在内燃机的工作过程中，燃料的化学能被转化为机械能，但总能量是守恒的。

这一原则在内燃机中的具体应用，可以通过能量守恒方程来表达。假设内燃机的输出功率为P，燃料消耗速率为(\dot{m}_f)，燃料的低热值为(HV)，则内燃机能量守恒方程可以表示为：

[ P = \dot{m}_f \cdot HV - \text{热损失} - \text{摩擦损失} - \text{未被利用的能量} ]

在实际应用中，为了提高热效率，内燃机的设计必须尽可能减少热损失和其他损失。例如，采用高效的燃烧室设计可以减少热量通过排气和冷却系统散失；使用先进的润滑系统可以减少摩擦损失。

3.1.2 热效率的计算与提升策略

热效率是指内燃机将燃料的化学能转换为机械功的效率。它直接关系到内燃机的经济性和环境影响。热效率的计算可以简单表达为：

[ \text{热效率} = \frac{\text{实际输出功}}{\text{输入燃料能量}} ]

提升内燃机热效率的策略多种多样，其中包括：

改进燃烧过程，减少未燃尽的燃料和不完全燃烧产生的能量损失。
采用涡轮增压技术，增加进气量，提高能量转化效率。
使用先进的材料和冷却技术，以提高排气温度，从而提高热效率。
优化气门定时和气门升程，改善进排气效率。

3.2 热力学第二定律与熵增原理

3.2.1 可逆与不可逆过程在内燃机中的体现

热力学第二定律指出，任何自然过程都会导致熵（无序度）的增加，而且所有的热机过程都是不可逆的。在内燃机中，这一概念尤为重要，因为它决定了内燃机的效率上限。

一个内燃机工作过程中的不可逆现象包括：

燃烧过程的不完全和不均匀性。
高温气体与低温金属之间的热交换。
气体流动中的摩擦和湍流。
发动机内部部件间的机械摩擦。

为了评估这些不可逆过程对内燃机性能的影响，工程师们常常依赖于复杂的热力学模型和计算流体动力学（CFD）模拟。

3.2.2 提高能量利用效率的方法

提高内燃机中能量利用效率的方法，涉及对热力学第二定律中熵增原理的理解和应用。以下是几种常用的方法：

精确控制燃烧过程，以减少熵的产生和能量的无效散失。
使用高效率的换热器和余热回收技术，比如涡轮增压器和废热回收系统（WHRS），来利用原本会损失的热能。
实现更精确的燃烧和排气控制，以减小热力学损失。
通过仿真和实验数据分析，不断优化内燃机的设计，以接近卡诺循环的理论效率。

通过这些方法，虽然不能完全消除熵增，但可以大幅度降低其对内燃机整体性能的负面影响。

3.3 热力学相关计算案例

案例：内燃机的热效率计算

假设有一个简化的内燃机模型，我们知道其燃料消耗速率为每小时100公斤，燃料的低热值为42 MJ/kg，实际输出功率为20 MW。热损失为4 MW，摩擦损失为2 MW，未被利用的能量为1 MW。我们可以使用热效率公式来计算内燃机的热效率：

[ \eta = \frac{P}{\dot{m}_f \cdot HV} ] [ \eta = \frac{20 \, \text{MW}}{100 \, \text{kg/h} \times 42 \, \text{MJ/kg}} ] [ \eta \approx 0.476 \, \text{or} \, 47.6\% ]

在这个案例中，我们假设热损失、摩擦损失和未被利用的能量合计为7 MW。这表明内燃机将47.6%的燃料能量转化为了机械功，而其他能量以不同形式损失了。

通过以上计算，我们可以看到通过优化设计和控制，将有可能提高内燃机的热效率，以实现更高的能源利用率和更低的运行成本。

通过上述章节的深入分析，我们已经理解了热力学定律在内燃机工作原理中的应用，以及如何计算和提升热效率。接下来，我们将探讨内燃机性能指标的分类与定义，以及影响这些指标的因素。

4. 内燃机性能指标

4.1 性能指标的分类与定义

内燃机的性能指标是衡量其工作能力的重要标准，通常包括功率、扭矩、比功率、燃油消耗率和热效率等。每一个指标都从不同的角度反映了内燃机的运行特性。

4.1.1 功率、扭矩与比功率

功率

功率是内燃机在单位时间内完成工作量的能力，常表示为每秒钟能完成多少焦耳或马力的功。对于内燃机而言，通常关注的是有效功率和指示功率。

graph LR
A[功率] --> B[有效功率]
A --> C[指示功率]
B --> D[实际对外输出的功率]
C --> E[未计入机械损失的理想功率]

有效功率（Pe）是指内燃机对外输出的实际功率，包括了内燃机在运动中受到摩擦等机械损失的功率；而指示功率（Pi）则是指内燃机未计入机械损失的理想功率。实际测量时，二者可通过专门的测功机来测定，有效功率计算公式为：Pe = T × n / 9550，其中T为扭矩（Nm），n为转速（rpm）。

扭矩

扭矩表示内燃机曲轴末端旋转一定角度所做的功，通常用来衡量内燃机的低速工作能力。扭矩越大，表示内燃机的瞬时加速能力越强。

比功率

比功率指的是单位重量或单位体积内燃机的有效功率，它反映了内燃机功率密度的大小。比功率高意味着在同等体积或重量的条件下，内燃机可以提供更多的动力。

4.1.2 燃油消耗率和热效率

燃油消耗率

燃油消耗率是指单位时间内内燃机消耗的燃油量，通常以每小时消耗多少克或多少升的燃油来表示。这个指标直接关系到内燃机的经济性。

热效率

热效率是指内燃机把燃料的热能转化成机械能的效率。提高热效率可以减少燃油消耗，提高内燃机的经济性。

| 参数 | 定义 |
| --- | --- |
| 功率 | 单位时间内完成工作量的能力 |
| 扭矩 | 内燃机曲轴末端旋转一定角度所做的功 |
| 比功率 | 单位重量或单位体积内燃机的有效功率 |
| 燃油消耗率 | 单位时间内内燃机消耗的燃油量 |
| 热效率 | 燃料热能转化为机械能的效率 |

4.2 性能指标的影响因素分析

4.2.1 燃烧效率与排放性能的关系

燃烧效率直接决定了燃油是否能被充分燃烧，从而影响到内燃机的功率输出和排放性能。燃烧效率高则意味着能减少有害气体的排放，提高内燃机的环保性能。

4.2.2 运行可靠性与环境适应性

内燃机的运行可靠性是其能够长期、稳定运行的能力。环境适应性则指的是内燃机在不同环境条件下的运行表现，如高寒、高温、高海拔等环境。这些性能指标影响内燃机的使用范围和寿命。

| 性能指标 | 影响因素 | 关系 |
| --- | --- | --- |
| 燃烧效率 | 燃料类型、点火时机、混合气质量 | 高燃烧效率减少有害气体排放，提升环保性能 |
| 运行可靠性 | 材料耐久性、设计合理性、维护保养 | 高可靠性保障长期稳定运行 |
| 环境适应性 | 工作环境温度、湿度、海拔等 | 良好的环境适应性拓宽使用范围和延长寿命 |

通过以上各方面的分析，我们可以了解内燃机性能指标不仅仅是数字的简单堆砌，它们之间相互关联、互相影响，构成了内燃机整体性能的多维度评价体系。在接下来的章节中，我们将探讨影响性能指标的因素，并分析如何通过改进设计来提升内燃机的总体性能。

5. 气体动力学应用

5.1 气体动力学基础理论

气体动力学是研究气体在流动过程中的物理行为的学科，它对理解内燃机的工作原理至关重要。为了深入理解气体动力学如何在内燃机中发挥作用，本节将介绍相关的基础理论，并探讨气体流动特性与内燃机效率之间的关系。

5.1.1 流体动力学方程与简化模型

流体动力学的基础是连续性方程、动量方程和能量方程，它们分别描述了质量守恒、动量守恒和能量守恒。在内燃机的应用中，为了方便计算，通常会采用一系列简化模型来近似实际情况。

连续性方程表明，在一个封闭系统中，流入的质量等于流出的质量：

ρ1 * A1 * V1 = ρ2 * A2 * V2

其中 ρ 表示密度， A 表示横截面积， V 表示速度。动量方程通常以牛顿第二定律的形式出现，描述了力对气体动量改变的作用。能量方程则基于热力学第一定律，表示系统内能的改变等于热力学中能量的交换。

在内燃机应用中，由于问题的复杂性，这些方程常常需要进一步简化。例如，对于进排气过程，可以假设流动是一维的，忽略某些小的物理效应，这样就可以使用简化的方程进行计算。

5.1.2 气体流动特性与内燃机效率的关系

气体流动特性在内燃机中对效率有着直接的影响。流速、压力、温度和气体的密度都是影响燃烧效率和功率输出的重要因素。例如，气体在燃烧室内的湍流流动可以提高混合气的混合效率，从而提高燃烧效率。

流速

流速直接影响内燃机的充气效率，即气缸在进气行程中充入的空气量。高流速可以促进更快的气流，但也会带来较大的流动损失。

压力

压力波在进排气系统中对气流的影响非常显著，特别是在使用涡轮增压技术时。通过合理设计进排气管道的长度和直径，可以利用压力波效应来提高充气效率。

温度

温度对气体密度有直接影响，而密度又影响到充气效率。发动机冷却系统的设计必须考虑到气流温度的变化。

密度

气体密度与压力和温度有关，而密度又直接影响到功率输出。提高进气密度，即提高进气压力，是增压技术的核心。

5.2 气体动力学在内燃机中的应用实例

5.2.1 进排气过程中的气流动力学优化

内燃机的进排气过程是气体动力学应用的重点领域。在这个过程中，优化气流动力学特性可以显著提高发动机的效率和性能。以下是一些关键的优化措施：

气道设计 ：采用计算流体动力学（CFD）软件对进气道进行优化设计，可以提高进气流速和充气效率。
涡流控制 ：在燃烧室内形成适当的涡流，能够促进混合气的均匀分布，进而提高燃烧效率。
排气系统匹配 ：合理设计排气管的直径和长度，以利用排气压力波提高排气效率和降低排放。

5.2.2 喷油系统中的气体动力学问题

喷油系统的气体动力学对燃油的雾化和混合效率有着决定性的影响。在内燃机中，为了改善燃烧过程，通常需要对喷油系统进行以下优化：

雾化质量 ：提高喷油压力和优化喷孔设计可以改善燃油雾化，从而提高燃烧效率。
喷射策略 ：使用多阶段喷射和适时调整喷油时机，能够有效地控制燃烧过程，减少排放。

接下来，我们将通过具体的案例分析，深入了解气体动力学在内燃机优化中的应用。

6. 适合高温高压环境的材料选择

6.1 材料的基本要求与分类

6.1.1 高温耐腐蚀材料的选择标准

内燃机在高温高压的环境下运行，因此，对于构成内燃机的各种材料而言，首要的是具备良好的耐高温性能，其次是具备抗腐蚀特性，以便能够在恶劣的环境中保证其稳定性和可靠性。选择高温耐腐蚀材料主要考虑以下几个方面：

熔点与热稳定性： 材料必须拥有足够高的熔点以承受发动机在运行过程中产生的高温。同时，材料需要具备优异的热稳定性，以便在长时间高温工作条件下维持其物理化学性质。
抗氧化与耐腐蚀： 发动机内部容易产生高温氧化反应，因此选择的材料应具备良好的抗氧化性能。此外，由于燃烧过程中会产生各种腐蚀性物质，材料还需要有抗化学腐蚀的特性。
机械强度： 材料需要有良好的机械强度，包括足够的抗拉强度、抗压强度以及抗疲劳强度，以承受发动机运作过程中的各种力学负荷。

例如，在选择用于制造气缸的合金钢时，工程师会考虑其抗拉强度应达到多少，疲劳极限应高于多少，以及必须通过特定的热处理工艺来提升其整体性能。

6.1.2 轻量化材料对性能的提升作用

随着环保和能源效率的要求日益提高，轻量化成为内燃机设计中的一个重要趋势。使用轻量化材料可以减少内燃机的整体质量，从而提高燃油效率和动力性能。轻量化材料的类型主要包括：

铝合金： 铝合金在内燃机中的应用非常广泛，特别是在制造气缸头、活塞、连杆等部件中。铝合金的密度较低，具有较好的强度重量比，并且散热性能良好。
镁合金： 镁合金是另一种常用的轻质材料，其密度大约为铝合金的2/3，是当前商用金属中最轻的一种。镁合金的强度虽然不及铝合金，但其比强度（强度与密度的比值）依然可观。
碳纤维复合材料： 对于更高性能的追求，碳纤维增强塑料（CFRP）等复合材料成为新的选择。虽然其成本较高，但具有优异的强度重量比和刚度重量比，能够在不影响性能的同时大幅减轻重量。

选择轻量化材料不仅需要考虑其质量，还需关注成本、加工工艺、长期耐用性以及与现有系统兼容性等问题。

6.2 材料性能测试与评估

6.2.1 实验室材料性能测试方法

材料性能测试是评估材料是否适合内燃机高温高压工作环境的重要步骤。常见的实验室材料性能测试方法包括：

高温拉伸测试： 通过在模拟高温条件下对材料施加拉力，以测试材料的抗拉强度和弹性模量等。
蠕变试验： 在长时间的高温和恒定载荷条件下，观察材料的变形情况，评估其高温稳定性。
冲击试验： 测试材料在突然受到冲击载荷时的韧性，尤其是在低温下的表现。
腐蚀测试： 通过浸泡实验或循环腐蚀实验等方法测试材料在模拟内燃机工作环境下的抗腐蚀性能。

通过上述测试，可以获取材料在高温高压环境中的行为特征，并据此判断材料是否满足内燃机的性能要求。

6.2.2 长期运行条件下的材料稳定性分析

对于内燃机材料来说，短期的实验室测试结果并不能完全代表其在长期运行条件下的性能表现。因此，进行长期稳定性分析显得尤为重要。以下是几种常见的长期稳定性分析方法：

加速寿命试验： 通过增加测试条件的严酷程度（如提高温度和压力），来缩短测试周期，预测材料在实际运行条件下的寿命。
热循环试验： 模拟发动机的起停工作循环，测试材料在反复温度变化下的稳定性。
蠕变断裂试验： 长期对材料施加低应力，记录其断裂时间，以此来评估材料的耐久性。

材料性能的长期稳定性分析能够为内燃机的可靠性和维护周期提供科学依据，从而帮助设计出更加耐用和安全的产品。

| 测试方法         | 测试目的                                  | 测试条件举例                  |
|----------------|-----------------------------------------|---------------------------|
| 高温拉伸测试       | 评估材料的高温抗拉强度和弹性模量               | 800°C，恒定拉力加载             |
| 蠕变试验         | 观察材料在高温和恒定载荷下的变形情况            | 700°C，100 MPa载荷，持续1000小时  |
| 冲击试验         | 测试材料在低温下的韧性表现                  | -50°C，标准冲击试样              |
| 腐蚀测试         | 评估材料在模拟内燃机工作环境下的抗腐蚀性能       | 3%盐雾环境，持续72小时           |
| 加速寿命试验      | 预测材料在实际运行条件下的寿命                | 温度提高至1000°C，评估蠕变断裂时间   |
| 热循环试验       | 模拟发动机的起停工作循环，测试材料稳定性         | -50°C至800°C，每天进行10次循环    |
| 蠕变断裂试验      | 长期测试材料的耐久性                        | 650°C，30 MPa载荷，记录断裂时间     |

以上表格列出了几种常用的材料测试方法及其目的和测试条件。通过这些测试，工程师可以全面了解材料的性能特征，为内燃机的设计提供有力支撑。

7. 内燃机部件结构分析与设计改进

7.1 关键部件结构分析

7.1.1 活塞和连杆的结构分析

活塞和连杆是内燃机中传递压力和动力的重要部件。活塞的主要功能是承受燃烧室内高温、高压气体的压力，并将其转化为机械运动。连杆则将活塞的往复直线运动转换为曲轴的旋转运动。

从结构上来看，活塞通常包括头部、裙部和顶部结构。头部直接面对燃烧室，需要具备良好的热传导性和耐高温性。裙部通常采用轻质合金制造，以减少活塞的质量并减少摩擦。活塞顶部根据不同的燃烧类型设计成不同的形状，比如直喷式内燃机会有平顶或凹顶设计。

连杆将活塞与曲轴连接起来，它需要在不断变化的载荷和温度条件下保持稳定。连杆的设计通常考虑其长度、质量和形状，以保证运行中的动态平衡和减少振动。

7.1.2 气缸与气缸盖的设计要点

气缸是内燃机中进行燃烧和动力转换的主要部位，气缸盖则负责密封气缸的顶部，并为进气和排气门、火花塞或喷油嘴提供安装位置。气缸的设计涉及材料选择、冷却系统和内部表面处理等。

气缸通常由铸铁或铝合金制成，其内部表面经过硬化处理以增强耐磨性和耐腐蚀性。气缸内径的精确度和圆度是保证发动机工作效率和减少磨损的重要因素。气缸盖则涉及复杂的流道设计，以及与冷却系统、润滑系统、燃油喷射系统等的配合。

7.2 部件设计改进任务与案例研究

7.2.1 现有设计的瓶颈分析与优化方向

在分析现有内燃机部件设计时，瓶颈常常出现在应力集中区域、热效率低下、重量过重、生产成本高等方面。例如，活塞裙部与气缸壁的摩擦是一个关键瓶颈，通过优化表面涂层或改变材料成分可以降低摩擦系数。

针对瓶颈问题的优化方向可能包括：应用先进的材料技术来提高部件的耐热性和机械强度，如使用陶瓷材料增强活塞的耐热性和耐磨损性能；采用轻量化设计减少惯性质量，从而提高发动机响应速度；改进冷却和润滑系统设计，提升热效率和延长部件寿命。

7.2.2 典型内燃机部件改进案例分析

某知名发动机制造商为了提升发动机的燃油经济性和输出功率，对其核心部件进行了一系列的改进。在活塞设计方面，通过引入新型合金材料和改进燃烧室形状，实现了更高的热效率和更低的排放水平。此外，改进了气缸套的设计，增加了其耐磨性，并通过优化气缸盖的冷却通道设计，更有效地控制了发动机的温度，从而提高了整体性能。