matlab转向梯形优化设计,基于MATLAB优化工具箱的整体式转向梯形优化设计

0前言转向梯形分为整体式和断开式两种,前悬为非独立悬架的转向梯形为整体式,而前悬为独立悬架的转向梯形则选择断开式,文中针对整体式转向梯形(如图1所示)进行优化分析。根据阿克曼理论转向特性,前内转向轮转过一定角度后,前外转向轮就会相应地转过相应的角度。考虑到转向梯形各杆件间隙和弹性变形等因素,造成实际前外轮的转角误差较大,直接影响轮胎的磨损以及转向的阻力等问题。梯形臂长和梯形底角是影响转向梯形转角误差的两个重要参数。因此,文中通过运用MATLAB中的最优化工具箱中的相关函数,优化梯形臂长和梯形底角两个参数,使得外转向轮转角实际转角与理论上期望转角相对误差误差最小。图1整体式转向梯形结构简图1整体式转向梯形数学模型的建立1.1转向梯形数学模型的简化整体式转向梯形连接结构弹性变化等影响因素较多,造成目标函数以及约束条件过于复杂。因此本优化中对转向梯形作适当的简化:(1)刚性轮胎,忽略弹性轮胎侧偏角对转向梯形的影响;(2)转向梯形为平面运动结构,忽略前轮定位参数空间结构的影响[4]。1.2转向梯形数学模型目标函数的推导阿克曼理论转向特性是以前轮定位角均为零、行走系统为刚性、汽车行驶过程中无侧向力为前提假设条件。该转向特性的特点:(1)汽车直线行驶时,4个车轮的轴线均相互平行,且垂直于汽车纵向中心面;(2)汽车在转向行驶过程中,全部车轮都必须绕同一个瞬时中心点做圆周滚动,而且前内轮与前外轮的转角应满足下面关系式:cot=cot+KS(1)其中:、分别为内、外转向车轮转角;S为汽车轴距;K为两主销中心线延长线到地面交点之间的距离。若以为自变角,则可推导因变角的期望值为:=f()=arccotcot+K()S(2)转向梯形各部件之间存在间隙误差以及设计误差等,故转向梯形结构仅能近似地满足上述理想转角公式。以图2为例,实线四边形ABCD为未转向时转向梯形,虚线四边形AEFD为转向轮转过角度的转向梯形,利用三角关系推导转向梯形实际因变角':OE=Msin(-)(3)OD=K-AO=K-Mcos(-)(4)L=K-2Mcos(5)ED=OD2+OE槡2=K2+M2-2KMcos(-槡)(6)L2=M2+ED2-2MEDcos(-+')(7)M2=K2+ED2-2KEDcos(8)由公式(3)(8)得到公式(9)实际因变角':'=arctanMsin(-)K-Mcos(-)+arctanM+2Kcos2K2+M2-2KMcos(-槡)-(9)其中:M为转向梯形臂长;为转向梯形底角;L为转向拉杆长度;为内转向轮转角;'为外转向轮转角。图2理想的内外轮车轮转角关系简图为了解整体式转向梯形外转向轮理论转角与实际转角之间的误差,以某一车型的整体式转向梯形为例说明:轴距S=4700mm;两主销间的距离K=1480mm;梯形臂长M=199.8mm;梯形底角=75.5;内转向轮最大转角max=42。运用MATLAB可以对比理想外转向轮转角和实际转角,如图3所示。图3优化前转向梯形外转向轮实际转角与理论转角的对比从图3中可以看到,内转向轮转角在22范围内实际转角与理论转角的几乎相同,此时有利于减少高速行驶时轮胎的磨损。但随着内转向轮转角的增大,实际转角与理论转角相差变化增大,尤其当内转向轮处于转向极限位置时,转角差值相差大于10,若方向盘长时间处于极限位置,则会增加轮胎的磨损。因此,本优化中以外转向轮转角相对误差作为目标函数。2整体式转向梯形目标函数及约束条件2.1目标函数的确定整体式转向梯形外转向轮实际因变角'应尽可能接近理论上的期望值,其转角相对误差值应当在最常使用的范围内应尽量