护壁桩嵌入深度_精华 | 人工挖孔桩施工作业指导书

最新推荐文章于 2020-12-31 19:50:23 发布

Alin John

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文章标签：护壁桩嵌入深度

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说明：人工挖孔的重点工作主要为

①锁口的标准化施工(含安全设备)

②开挖过程分为三个过程，最重要的是做好初期开挖护壁工作防止塌孔，中期爆破炸药量控制。

③降排水工作至关重要，影响桩基成孔速度。

一、测量

测量组放出开挖线，施工人员做好护桩，准备工作就绪后，方可开孔，开挖1米左右后，按照设计要求浇筑锁口。

二、锁口

锁口必须高出地面30cm以上，孔口不得堆积土渣、机具及杂物；孔口四周必须搭设防护围栏，围栏采用钢筋牢固焊制。停止作业时，孔口设置围栏和警告标志牌。洞口设置钢筋防护网，网格间距不得大于20cm。

锁口混凝土浇筑后，测量组对桩位进行复核，施工人员根据四个交点对桩基护壁进行修整，对于偏查过大，通过修整仍无法满足要求的，需要返工重新浇筑锁口。测量班复核桩位时，记录好孔口高程，用于开挖深度控制。

三、安装提升设备

安装电动葫芦或卷扬机。在孔口安装提升设备、滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机的钢丝绳，钢丝绳直径满足提升要求，在适当位置安装卷扬机，卷扬机必须固定好，卷扬机上配有限位装置。

四、桩基开挖方法

桩基开挖岩层主要是覆盖土层(黏土、粉土层、碎石层)、强风化花岗岩、中风化花岗岩三种，开挖应分层进行，按设计护壁高度要求，以1米为一个施工节段，挖掘方式视岩层的性质而定，对于覆盖土层采用人工开挖，强风化花岗岩、中风化花岗岩拟采用两种开挖方式，一种为水磨钻钻进开挖，另一种是浅孔爆破配合人工开挖，爆破开挖时每次放炮深度不大于1.0m

①人工开挖

对土层，采用人工挖孔从上到下逐层用镐、锹或风镐进行开挖，遇坚硬土或较大块孤石采用锤、钎或风镐破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米(注：需要施作砼护壁处)控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用卷杨机提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

挖孔过程中用风钻对前1m的地质情况进行钎探，主要探明溶洞发育情况，结合原设计勘探地质资料进行分析，如有溶洞，开挖时作业人员必须系好安全绳，施工进入溶洞区后，先通风，再安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及探查溶洞基本情况，达到安全条件后方可进行作业。溶洞是否需要报设计特殊处理，由本单位技术负责人及现场施工负责人现场查勘后确定。如需特殊处理，则按照设计处理方案执行。

挖孔过程中不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加护壁及桩的摩擦力。

②人工水磨钻开挖

覆土层经人工开挖完成后，进入岩层人工无法开挖时，选用水磨钻钻进开挖。水磨钻开挖法是采用水磨钻、风镐破碎开挖，分节进行，每节施工深度为0.6m。施工过程中，当桩孔内积水较深、影响到钻孔施工时，用水泵将孔内积水抽出，并及时采用通风措施，保证孔内作业人员的安全。主要施工顺序具体如下：

A钻取孔桩四周岩石：沿桩基孔壁布置取芯点，芯点中心位于设计内径基线上，取芯直径为17cm，依次以外倾角15°向下钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约60cm，外周岩芯取完后中间岩体便形成一个环形临空面。

B钻取中间岩石：沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。

C风镐打孔：用风镐在岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。

D插入钢楔，击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向风镐钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂，依次分裂岩体，直至该层岩体全部被破裂。

E人工装渣，电动提升机出渣：一次单循环施工作用后，将水磨钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。

F桩孔修正及下一循环的施工：由于水磨钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。

③爆破开挖

人工挖孔过程中，如遇大漂石或进入岩层时，采用浅眼松动爆破进行开挖，严禁使用裸露药包，对软岩层炮眼深度不宜超过100cm,对硬岩层炮眼深度不宜超过80cm。装药量不超过炮眼深度的1/3，爆破后采用通风措施进行孔内排烟后，施工人员才能下孔施工。

由于孔桩断面小，因此采用直眼分层掏槽，掏槽眼周围设四个空眼，周边眼按照光面爆破要求控制，爆破时自中心向四周分层爆破，以减少爆破振动。

A单位用药量系数

挖孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为Ф1.2-2.0m，周边对所爆破岩石的约束力大。根据以往孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表：

B炮眼间距

孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即a=(15-20)d，a=500-800mm。

C炮眼深度与循环进尺

在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=(0.6-0.8)D，其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。

孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95，则循环进尺Lˊ=ηL=(0.85-0.95)L。

D炮眼布置

在小直径孔桩爆破中，经过多次试验确定炮孔用药量及布置间距，其中掏槽眼按照锥形布置，倾角10-15°；周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁100-200mm均匀布置，但遇上有扩大头的孔桩，则周边应比扩大头倾角小5-10°，以保证扩大头围岩的稳定性及避免超挖。

桩基开挖注意事项

①挖至距离孔底设计标高50cm处不能进行爆破，必须采用人工凿出。

②挖孔过程中及时绘制孔桩地质柱状图，若发现实际地质与设计不符，应及时通知设计单位研究处理。

③挖孔完成后立即进行孔底处理，做到护壁无淤泥，孔底平整，无松渣、污泥、积水。

④孔内挖出的弃渣不能随便丢弃，集中外运至就近的路基或隧道弃渣场，避免造成环境污染及水土流失。

⑤在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。

⑥挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。

⑦孔深开挖超过5m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。

⑧挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

五、护壁混凝土灌注及护壁厚度确定

(1)护壁混凝土灌注

对岩层、较坚硬密实不透水土层，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁的结构形式为斜阶形，厚度由为20cm渐变为15cm，混凝土标号采用C30砼。

根据桩径、护壁厚修整桩径，按照桩位控制点安装及加固模板，浇筑护壁混凝土。每一节浇筑后，利用锁口的控制点复核桩位置和垂直度，如果出现偏差应及时进行修整。

第一节护壁施工，根据测量放样控制点开挖，根据桩径、护壁厚修整桩径，按照控制点安装及加固模板，浇筑护壁砼。第一节浇完后采用控制点复核第一段护壁偏移情况，并对护壁有偏移的地方作修整。

开挖下一段后修整桩径，安装模板。并利用桩心点吊垂线对护壁模板校正加固，保证桩径要求。每次护壁浇筑前检查护壁厚度，确保护壁厚度。且护壁浇筑严格控制施工配合比，确保护壁砼强度。拆除第一节护壁模板，支第二节护壁模板，上下节护壁搭接长度不得小于5cm。

若土层松软，且深度较大，应增加刚度，护壁加厚或砼内配筋；现浇砼护壁宜采用早强速凝的水泥及外加早强剂拌制，必要时加入抗渗作用的特殊外加剂(如速凝剂等)；如开挖过程渗水过大，先排除渗水或采用井点法降低地下水位。对已成型护壁出现较大渗水时，应采取措施堵塞止水，如采用堵塞王，棉纱等止水。

护壁内设置间距20cm、直径6.5mm的钢筋网片，插入下层护壁内20～30cm，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞止沙板以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14根直径为Ф16 的钢筋，以免造成桩孔的四周塌方。

挖孔过程中，每挖掘0.5～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。灌注前认真复核模板位置，保证同一水平面任意直径的极差不大于5cm，模板牢固不变形，护壁平均厚度不小于15cm。两节护壁之间搭接长度不小于5cm，下端可扩大开挖为喇叭耳台，使孔周围土壤支托护壁混凝土。地质较差时，在护壁中加入适量钢筋，上下节护壁钢筋要连接牢靠。

护壁模板的施工，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，上下口直径差为20cm。模板横肋为上下三道Φ20螺纹钢筋；模板由四个钢模板拼装而成，模板间用U形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁采用喇叭口错台状的形式。

护壁应在当日连续施工完毕，模板拆除宜在24小时后进行(为了提早拆模也可在护壁混凝土中加入适量早强剂)，拆模后对蜂窝、漏泥、露筋处应及时用早强混凝土修补处理。