生产车间实施6s管理后会有哪些变化

华天谋6s管理专家概述：中国是世界最大的制造业国家,有“世界工厂”的称号!作为制造业生产大国，工厂遍地都是。一个良好的生产车间作为工厂第一现场不仅体现了企业的生产制造力同时也代表了企业形象。但是，往往有很多企业生产车间存在着工作人员仪容或穿着不整、机器设备摆放不合理、设备保养不良、车间物品随意摆放、运料通道不畅等各种问题。面对这些问题，6S管理作为企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。通过开展6S管理活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。下面分享某车间实施6S管理的前后变化。

一、6S管理前车间存在的问题

1、6S管理前的工作人员仪容或穿着不整现象

工作人员仪容或者穿着不整齐，给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气也有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调。

2、6S管理前的机器设备摆放不合理现象

生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

3、6S管理前的机器设备保养不良现象

有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。

4、6S管理前的车间物品随意摆放现象

物品随意摆放，使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料；管理人员无法统计出物品的数量，造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

5、6S管理前的运料通道不畅现象

工作现场的运料通道设置得不够科学合理，工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间相互干扰，增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。

二、6S管理后车间的变化

1、干净整齐的生产车间

实施6S管理后，运用定位、定标、定量等手段，把生产现场的空间充分利用起来，并根据物品的形状和特点，对物品进行标识和定位。5个月之后，杂乱无章的现场变得规范、整洁、有序。整个现场井井有条，工人能够迅速地找到他所需要的任何工具。

2、分类、标识清楚的零件抽屉和物料柜

6S管理实施之后，企业车间中的小零件被分门别类地放在不同的抽屉里，并且被清楚地标识出来；对物料柜的空间进行了细致的划分，各种物料均按照规定的位置和顺序摆放，并且将责任人清楚地标识出来了。这样，不仅保持了工作现场的整洁有序，时间长了还有助于提高员工的素质。获取更多6s管理信息可登录http://www.chinatpm.com/

3、实施目视管理的现场

在6S实施之前的办公区域，物品的摆放缺少标识和相关的责任人。实施目视管理后，对办公室内的每个水杯都进行了标识，现场的设备用×××的油漆标明了介质的流动方向，甚至对每一根电线都确定了放置方法并加以标识。

4、激发员工无穷的创意

6S管理的实施激发了这家企业员工无穷的创意，为员工提供了展现自己智慧的舞台：一位老工人经过构思，设计出了能让水管收放自如的操作箱。他的创意不但保持了现场的整齐，还节约了大量的用水。厂区的指路牌更是体现了员工的聪明才智，用手的造型指明了净化区、办公楼的方向。

6S现场管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。是其他现场管理的一个基础，做好了6S管理，不仅能收获一个整洁的工作现场，更重要的是生产现场有序、各种浪费降到最低，员工的素质也得到了改善。

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