8软件遇到的问题及解决方法_问题解决8步法

点击标题下「智慧工厂」可快速关注往期经典

1.最新工厂布局PPT，新工厂规划必读

2.MES知多少？--MES整体方案介绍，值得学习

3.你知道什么是ERP吗？(通俗易懂版)

4.牛人把自动化立体仓库基础知识做成了99页PPT

5.超详细:仓储物流培训教材全套

1.主管培训连载全套培训资料

2.金牌班组长培训全套

3.班组长管理技能全套

4.精益生产人才培训系列课程全套教材

5.IE生产改善人才养成全套教材

6.品管主管跟我学-SMT品管教材全套

7.TWI教材连载全套教材

8.员工心态激励经典故事全套课件

9.一线员工品质意识培训

10.现场主管技能培训全套教材

11.PMC如何做好计划工作教材全套

12.PMC生产计划与物料控制教材全套

13.生产经理训练营教材全套

14.6S现场管理人员篇经典教材全套

15.可视化改善与班组管理培训教材全套

1.价值20万的图解丰田生产方式全套课件

2.丰田系列连载TPS全套课件

3.世界级制造JIT实战连载

4.精益生产经典培训教材PPT全套资料

5.全供应链下的精益管理技巧教材全套

6.车间精益现场改善入门到突破

7.工厂可视化管理全套教材

8.精益5S管理培训经典教材全套

9.IE七大手法全套教材

10.标准工时设定与作业改善全套

11.零损耗TPM活动全套教材

12.智慧工厂设备管理与点检教材全套

13.工厂目视化(可视化)管理实战手册

14.生产车间管理实务全套教材

15.SMED快速换模教材全套

1.经典： QC活动程序全套教材

2.品管七大手法全套教材

3.QCC质量圈的组建与诊断教材

4.工厂质量管理与控制系列教材全套

5.工厂QOS质量运行系统培训教材全套

6.QE技能与系统提升培训教材全套

7.供应商质量管理系列教材全套

8.品质体系运营方式指导教材全套

1.安全生产标准化体系文件全套资料

2.600页超全面企业管理制度汇编

3.企业各类宣传标语汇总

4.经典6S目视化管理手册

1.蓝色通用工作汇报总结PPT模板

2.2021工作总结计划模板全套

8D(8 Disciplines)即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。

工作中，你有没有过这样的感触：

1 . XX现象已经反映了好几天了，怎么不见有人反馈呢？

2 . XX事件解决方法大家都知道，可是没有人愿意解决，我也一直推不动。

3 . 这个不良现象到底是什么，为什么现在查到的和当时得知的不一样呢？

4 . 都已经让XX部门全检了，怎么又发现不良了呢？

5 . 这个不良一直反复发生，XX部门根本解决不掉！

6 . XX不良记得已经解决了呀，怎么还在发生呢？

7 . 原来XX SBU以前处理过这个问题，我们去看看他们怎么处理的。

8 . 每天都在被各种各样的异常翻来覆去的折腾，根本没有时间好好整理报告！

8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。

8D方法应用流程

一 . 组建问题解决团队

8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。

不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。

8D团队的角色构成：

8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。没有负责人的签字8D报告不能进行关闭审批。8D组长：负责8D全过程的进行直至问题解决、8D项目关闭8D组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决

确定团队成员应注意的问题：团队人数：4~10人组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任组员的选择原则：与问题相关且具备相关的资源、能力 D1的常见性错误：选择的8D团队成员对涉及问题没有相关知识或认识；只有一两个人实施8D过程。

二 . 描述问题

以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。如何进行问题描述？要找到问题的根源而不是表现症状的简单描述；要定义问题的边界(不要将问题范围扩大到不可控的范围之外)

5W2H方法Who~谁发现的问题？When~什么时间发现的问题？Where~在何处发现的问题？What~有什么问题发生？Why~为何问题此时发生？How~问题如何发生？Howmany~问题发生的程度(多大？范围？比例？)D2的常见性错误：针对表象而不是针对真正的问题进行描述；对问题的根本原因做过早的假设。

三 . 开发临时性控制措施

定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部客户隔离。采用ICA作为暂时性的问题解决对策~隔离问题

开发ICA：-保护问题可能的相关角色免受问题的影响~隔离问题-争取时间让8D团队找到问题的根本原因~在根本性解决措施出台之前防范问题的重复发生-ICA将执行到根本性解决措施(PCA) 采用为止

四 . 确定问题根本原因

寻真因如求医问诊，误诊或诊断不全，后患无穷。确定根本原因的主要工具：

反复提问(Five Why Method)：

故障树(Fault Tree Analysis)：

鱼骨图(Cause Effect Diagram)：

五 . 定义并验证根本性解决措施

当根本原因找出后，长期对策往往应运而生，但是如何针对性的制定最佳改善对策，以避免问题再发，仍需要整个团队讨论决议。值得注意的是，一个原因可能有几条措施，同步实施时需要保障解决最根本问题的措施务必被贯彻落实。选择PCA-PCA是消除问题根本原因的行动-提出PCA执行期望得到的最终结果-确定PCA选择标准~防止问题再现是最低标准-可能的PCA方案分析~成本、时间、阻力等。

六 . 确认与实施根本性解决措施

长期对策可以改善或监控不良现象，是亡羊补牢的纠正措施；而预防再发着重于消除潜在的不合格或者发生趋势变化的原因，属未雨绸缪的改善方法。

预防再发时，我们一般需要考虑几个方面：

1. 平行展开(举一反三)针对相同的工艺、方法、材料或设备方面进行同等风险评估(FMEA)。

2. 流程完善从流程面管控，多道审核或趋势预警，在问题爆发前发现。

3. 防呆措施自技术层面可彻底解除不良的防呆措施。确定PCA计划- 怎样实施- 何时实施- 谁来实施- 何地实施。

按计划执行PCA对计划执行进行监控以确认PCA的有效性

证实PCA问题是否完全被消除？怎样证明？(设定证明的标志或标准)

不建议采用类似如下效果确认：

a . 培训完成

b . 纠正措施已完成

c . 可疑问题产品全部检查完

七 . 预防类似问题的重复发生

改善措施定义完成后，应长期监控从员工反馈、数据分析、现场确认等方面查核措施执行力及有效性。最常用也最有效的方法即为改善前后不良率对比。一旦确认措施有效，必须进行文件标准化。标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。标准化的结案应为形成文件编号并上传系统，且对应岗位员工完成相关培训。什么是预防再发生？预防再发生是指防止当前问题、相似问题再次发生问题解决标准化

十二项工作原则之解决问题4步骤：

1. 解决问题

2. 修改相关程序文件

3. 相关人员培训

4. 相关问题追溯

八 . 过程总结

恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。

a . 8D项目正式关闭

b . 文件定案和存档

c . 记录过程中学到的教训

d . 提交8D问题分析报告

e . 表达对成员的感谢

END 免责声明：本文系网络转载或改编，未找到原创作者，版权归原作者所有。如涉及版权，请联系删。

中渊科技—智慧工厂设计领导者

中渊科技是中国第一家以精益生产、产品模块化等先进制造理念，提供智能制造设计的公司。为制造业提供：智能制造工厂设计、柔性生产线信息系统、柔性设备控制系统、自动化立体仓库、AGV及物流自动化设备、视觉检测、工业机器人软件控制系统、数据采集分析、监控指挥、信息物理系统于一体的整体解决方案。联系我们：13516576767 邮箱：13538417@qq.com