插削内齿切削参数理论计算方法分享

小伙伴们大家好，今天要聊的话题是：内齿插齿刀切削厚度的计算方法和切削用量的选择

内齿轮的常见的加工方法为拉削和插削以及越来越流行的车齿。加工就牵扯到切削参数的选择，切削参数的选择需要依靠一定的理论计算结合以往的生产经验。下面介绍一种内齿插齿时切削厚度的计算方法，供大家参考：

内齿轮插齿切削切屑厚度计算

如下图所示为插齿加工内齿轮展切过程，从图中可以看出齿坯的金属大部分被顶刃和进刀侧切除，出刀侧的切屑厚度最薄，齿顶和进刀侧切屑厚度较厚。在整个插削过程中切削截面随着展成过程而变化，在初始阶段，顶刃和切入刃参加切削，切削截面呈L形。随着插齿加工的进行，切出刃将逐渐参加切削，截面成为U形，该阶段约占总切削的1/4～1/3。当切出刃顶端切屑厚度为零时，切屑将分为两部分，切入刃和顶刃形成的L形和切出刃的I形截面，之后切入刃和切出刃的切削截面都呈较薄的I形。切屑可分为三部分，进刀侧切屑δ j、齿顶侧切屑δ d和出刀侧切屑δ o。本文介绍根据图解法的思想利用解析法来计算切屑厚度。

（ 1 ） 切屑厚度的计算原理 在如图2 所示的瞬时啮合

图中， P 点为某一瞬时的啮合点， 即插齿刀和内齿轮的瞬时回转中心，M点为切削刃上一点，A B和A 1B 1为相邻的两次切削位置，M N为M点的法线，PQ垂直于MN， 则M点在MQ上的速度分量v MM P V =ω PQ 。假设在两次切削过程中， 插齿刀相对于齿轮转过θ M角， 则M点的切屑厚度可近似的表述为= M Mδ θ PQ ，由于插齿时每次的圆周进给量较小，通常情况下均＜1mm/r，计算到切屑厚度上的误差通常在次一量级上，因此，生产实际中可以认为其是实际的切屑厚度。

（2）出刀侧切屑厚度的计算

插齿刀与内齿轮的瞬时啮合图如上图所示，设A点为插齿刀出刀侧齿廓上一点，其法线为AK1，PK1垂直于AK1，插齿刀与内齿轮的转角差记为θ，其值可由式（1）求得：

上式中，Z0、Z2是插齿刀和内齿轮的齿数（齿）；fc是圆周进给量（mm/r）；rj2是内齿轮的节圆半径（mm）。

在上图中，三角形△PCK1与三角形△O0CD1相似，从而可知：

则出刀侧A点的切屑厚度可表示为：

式中， A α 是A点压力角（°）； Z θ 是刀齿等分角，其值为360°/Z0；φ 0是插齿刀齿顶圆弧半角（°）。

计算出刀侧切削刃的切屑厚度可知，随着插齿刀逐渐切入内齿轮齿坯，进刀侧切屑的厚度逐渐减小，其最大切屑厚度出现在开始切入齿坯时，最小切屑厚度为零。同时，由于压力角从基圆到齿顶逐渐增大，切屑的厚度在齿顶具有最大值，在基圆上具有最小值。

（3）进刀侧切屑厚度的计算

进刀侧切屑的厚度计算方法与出刀侧相同，假定B为进刀侧齿廓上一点，其法线为BK2，PK2垂直于BK2，O0D2垂直于BK2，则进刀侧切屑厚度0 2 δ= θ B PK ，从下图中可得，三角形△PK2C与三角形△O0D2C相似，则可知：

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3. 计算示例

采用模数5mm、压力角20°、齿数24齿、变位系数为0.071 7及齿宽20mm的内齿轮为例来计算切屑厚度和插齿切削用量，齿坯调制硬度为220HBW。

则计算的圆周进给量为0.6mm/r、径向进给量为0.008mm/r、冲程长度23.5mm、切削速度为15.74m/min、计算冲程次数为335、加工时间为8.3min，此时计算的进刀侧切屑厚度0.495 1mm、出刀侧0.034 7mm、刀顶0.473 1mm。

结语

生产中可根据实际切屑厚度来间接判断刀具的磨损情况，当出现非正常切屑时应及时换刀或调整切削参数。

插齿刀在使用时可按考上面介绍的切削速度、圆周进给量和径向进给量进行优化选择，同时，预先计算好磨损量，确定工件的加工件数。

在生产中及时观察实际的切屑厚度，当出现非常厚或非常薄的切屑时，就应及时修磨刀具或调整切削用量，避免刀具进入急剧磨损阶段出现不必要的磨损。

参考资料：

《徐振光．使用内齿筒式插刀加工结合内齿轮》

《齿轮制造工艺手册—滚、插、磨、剃、刨》

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