转炉炼钢工艺流程（炼钢）

物料平衡和热平衡计算可作为设计转炉及供氧设备和转炉车间的基础依据， 还可作为在现有转炉上实现计算炼钢即静态控制的基础依据， 对指导和组织炼钢生产，分析、 研究和改进冶炼工艺， 实现计算机自动控制都有着极其重要的意义。

物料守恒算的是铁水、废钢、造渣料、氧气、炉衬侵蚀，经过冶炼后生成的钢水、炉气、渣子、喷溅、铁珠、烟尘的质量。在这个过程中，C、Si、Mn、S、P等耗氧量生成炉气和渣子的过程，终点钢水对C、Si、Mn、S、P有要求，尤其是C。所以物料守恒算的是终点C。

热平衡算的是C、Si、Mn、S、P的氧化放热反应，渣子的成渣放热反应、分解吸热反应等。通过温差、比热和质量得出热量，进而反推温度，所以热平衡算的是终点温度。即终点钢温。

物料平衡计算步骤： 以100KG铁水为基础进行计算.。
第1步： 计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化、 炉衬蚀损和加入熔剂的成渣量。
第2步： 计算氧气消耗量。
第3步： 计算炉气量及其成分。
第4步： 计算脱氧和合金化前的钢水量。
第5步： 计算加入废钢的物料平衡。
第6步： 计算脱氧和合金化后的物料平衡。

热平衡计算步骤： 以100KG铁水为基础进行计算。
第1步： 计算热收入。 热收入包括： 铁水物理热； 元素氧化热及成渣热； 烟尘氧化热； 炉衬中碳的氧化热。
第2步： 计算热支出。 热支出项包括： 钢水物理热；炉渣物理热； 烟尘物理热； 炉气物理热； 渣中铁珠物理热； 喷溅物物理热； 轻烧白云石分解热； 热损失； 废钢吸热。

如图：
收入项为开吹前向炉内加入的钢铁料铁水和废钢，降枪吹氧同时加入的造渣料石灰、萤石、白云石、铁皮或矿石等，以及吹炼过程中炉衬受到的侵蚀剥落。
支出项为开吹后从炉口冒出的炉气， 炉气中夹带的烟尘，吹炼过程中的喷溅，以及炉渣、炉渣中夹带的铁珠和钢水等。

物质不灭，能量守恒。

兑铁水、加废钢5~6min；
主吹（取过程样）14~15分钟，
副枪取样1~2分钟（此时氧枪继续在炉内吹炼）
副吹1~2分钟
倒终渣及等样出钢2~3分钟
出钢4~7分钟
溅渣护炉3分钟
摇炉、下枪等耽误2~3分钟
共计：37~42分钟/炉钢（无副枪炉前取样至少在40分钟）

余热锅炉或汽化冷却烟道

图片摘自《迁钢转炉冶炼全过程自动控制模型》，图片工艺可能与内容存在出入，仅当参考。

备料：造渣材料（石灰、轻烧白云石）

第一阶段

转炉倾动；
装料：金属原料（废钢、铁水）；
转炉摇炉摇正；
降枪吹氧；
点火（氧气射流与铁水接触，铁水氧化，产生火焰）；
造渣材料由高位料仓经过汇集料斗至下料管加入头批料（造渣材料）；
吹炼；
硅锰铁碳元素氧化升温；
石灰熔化形成炉渣；
脱碳速度逐渐增加至最大、硅完全氧化。

第二阶段

温度逐渐上升、碳含量逐渐下降；
炉口由浓烟滚滚逐渐变得明亮；
加入剩余造渣材料（石灰、白云石、铁皮球、矿石、萤石），这些材料是根据需求加入，其中降温需要加入铁皮球、矿石，返干需要加入矿石、萤石；
炉渣持续融化；
控制枪位位置，防止喷溅（FeO过高，泡沫渣，渣面升高）和返干（FeO过低，炉渣熔化不佳，渣面降低）。

声纳化渣：声音强度测量化渣状况的检测装置；渣面与音强成反比；如果化渣好，渣层厚，则炉渣的消音能力强，炉内发出的音声水平低；声纳化渣技术就是利用声音趋势判断当前吹炼状态是否处于喷溅和返干的中间最好状态，防止喷溅和返干发生。

第三阶段

脱碳速度降低，熔池温度上升，炉口由烟气明亮逐渐稀疏透明
确定冶炼终点（碳（碳不够加增碳剂，一般很少发生）、硫、磷、温度（温度不够补吹氧）是否满足要求）；通过经验法：炉口明亮度、副枪、吹氧累积量
结束吹氧，提氧枪。

第四阶段

副枪系统取消了人工取样和测温，既可节省时间，又不需要对操作人员有过高的要求。由于在取样和测温时，不再需要倒炉，因此可缩短出钢周期，从而提高转炉生产能力。

没有副枪的操作：
拉碳（倒炉、测温、取样、化验钢水成分）；
倒炉是炉体向加料跨倾动，方便测温、取样；

在钢包内脱氧合金化（加入脱氧剂和合金料），一边出钢、一边加脱氧剂和合金料，同时发生；
滑板挡渣。

料解释

主原料：废钢、铁水（转炉）
辅原料：造渣剂、冷却剂、增碳剂（转炉）
铁合金：锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝（钢包）

造渣剂：石灰、萤石、轻烧白云石
冷却剂：铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿