液压缸优化设计论文matlab,基于ANSYS的液压缸优化设计方法

1问题的提出对于传统设计方法[1],首先是凭经验建立初始设计方案,然后用结构力学的方法对结构的强度、刚度和稳定性进行分析与计算,检验初始方案是否达到设计要求,对不符合要求的地方进行修改,直到完成设计方案为止。传统设计法存在以下缺点:(1)只是被动地在初始方案基础上完善,为初始方案提供证据,容易形成设计工作中的照抄照搬现象;(2)只是合格设计,不能对众多可行方案进行比较,所以无法进行最佳方案的选择;(3)在无成熟经验和先例可循时,传统设计不能很好地解决问题。要提高设计质量,增强产品的竞争力,就要突破传统设计,研究优化设计方法。有限元法的基本思想是:首先把一个原来连续的结构(或称问题的求解域)划分为一系列单元,单元之间仅靠节点联接,并承受等效的节点载荷。单元内部点的待求量可由单元节点量通过选定的函数关系插值求得。由于单元形状简单,易于由平衡或能量关系建立节点量之间的方程式(即单元方程)。然后根据变形协调条件把这些单元方程“组解”在一起而形成总体代数方程组,计入边界条件后即可对方程组求解。由于单元的个数和节点的数目都是有限的,所以称为“有限元法”。单元划分越细,计算结果就越准确。ANSYS软件是当前应用较为成熟的有限元软件,主要包括三个部分[2]:前处理模块,分析计算模块和后处理模块。前处理模块提供了一个强大的实体建模及网格划分工具,用户可以方便地构造有限元模型;分析计算模块包括结构分析(可进行线性分析、非线性分析和高度非线性分析)、流体动力学分析、电磁场分析、声场分析、压电分析以及多物理场的耦合分析,可模拟多种物理介质的相互作用,具有灵敏度分析及优化分析能力;后处理模块可将计算结果以彩色等值线显示、梯度显示、矢量显示、粒子流迹显示、立体切片显示、透明及半透明显示(可看到结构内部)等图形方式显示出来,也可将计算结果以图表、曲线形式显示或输出。2建立计算模型利用有限元软件的实体造型功能,首先创建部件的实体模型,然后在实体模型的基础上,进行网格划分,从而完成有限元模型的建立。以液压缸的1/4模型进行分析,首先按照以下原则确定约束[3]:(1)模型对称面上的每个节点,在该平面内的法向线位移均为0;(2)液压缸的内侧节点的径向位移为0;(3)液压缸的下半部节点z向的位移为0。网格划分:计算模型采用三角形板网格,共划分为222个单元,535个节点。在缸底内圆弧和法兰向缸壁过渡处,单元划分较细[4]。3模拟加载求解按照边界条件,利用ANSYS程序对有限元方程组求解。当计算完成后,通过后处理程序可查看各种所需的计算结果。图1为液压缸在内压作用下的位移变形图。图1液压缸综合位移图4计算结果及分析通过变形图可直观了解到结构的位移、变形情况,迅速确定变形最大点的位置。由图可以看出,液压缸在轴线方向上的最大变形位于筒体底部,其最大值为0.082513mm,液压缸在径向方向最大变形位于缸体内壁,其最大值为0.065483mm,综合位移最大值为0.087955mm,位于筒体底部内壁。位于法兰过渡圆角R2处出现应力集中,最大值为294.81MPa,内壁底部过渡圆角R5处,为100133MPa,其他部位均小于70100MPa。计算结果说明,在缸底内圆弧偏下方部位和法兰过渡圆弧的偏上方部位为高应力区,这说明两处的强度均较弱,因此,是结构设计的薄弱环节。5局部结构优化由于在法兰过渡圆角处应力远高于其他部位,而过渡圆角半径的大小主要影响该部位应力集中的程度,对筒体底部内壁的变形则不会带来明显的影响。因此我们首先考虑改善该部位的受力状态,将该过渡圆角半径由R2改为R5后重新计算,发现该处应