设备能力指数cmk计算公式_制造过程控制程序（计划原材料设备工艺工装人检验不合格品批量）...

1.目的

本程序规定了对产品质量形成过程中各因素进行有效控制的方法，以确保过程在受控状态下进行。

2.适用范围

适用于生产制造全过程活动的策划和实施。

3.定义

3.1机器能力：由公差与生产设备的加工离散度之比得出。通常采用数理统计的方法进行测算和证明，此时只考虑短期的离散，尽可能地排除对过程有影响而与机器无关的因素。

3.2过程能力：如果对额定值的离散和位置统计特征参数，根据公差符合要求，则“过程具有能力”。如果不是这样，必须通过过程分析和优化来达到过程能力。对产品质量有决定性影响的产品特性值和过程参数，必须证明过程能力。

3.3模具能力：是一套体系，通过这套体系对模具、工装、夹具等进行登记、监视和控制。

3.4计划保养：如果一台机器/设备的维护和检查是在规定的范围和时间间隔内进行，则此保养是按计划的，其中也包括：预先计划必要的维护措施，如有必要，也要预防性地进行实施。

3.5特殊过程：当过程的结果不能通过其后产品的检验和试验完全证实，而只有在后续加工中才能暴露出来的过程。

4.职责：

4.1技术开发部为本程序的主要职能部门，负责组织过程策划活动和评价生产过程的有效性和过程能力研究。

4.2质量保证部负责产品质量特性的监视和控制。

4.3生产部负责组织实施产品生产过程中的批次管理，生产现场的环境管理、物流管理和生产活动的协调安排、进度监控。

4.4生产准备部负责生产设备、工装管理。

4.5人劳教育室负责岗位人员的培训和资格认可。4.6岗位操作人员对所加工的产品质量负责。

5.工作程序：

5.1过程的策划

5.1.1在新的/更改过的过程开始之前，由项目组长组织项目小组成员按产品先期质量策划程序，就所需资源如工装、设备、工艺、方法、人员和运输以及生产的组织、物流、加工流程、场地布置、保证生产的措施等方面的策划工作。

5.1.2对过程开发起始应制定里程碑计划、网络计划；计划应反映自接受合同直至批量投产过程中所做的所有工作；在计划中必须考虑人力、财力资源，必须保障能系统地完成所策划的任务；必须明确项目负责人、所有参加部门及其任务；必须确保对项目进度进行控制，控制的内容包括所有规定目标的遵守情况如期限、过程质量、成本。

5.1.3当不能届时完成项目任务时，应作出反应计划，确保按顾客要求的期限、尽可能缩短开发周期，必须采用同步工程的工作方法。

5.1.4过程开发的各个阶段，应对过程与工艺流程组织项目小组进行质量评价，对所形成的过程流程图、控制计划和相应的作业文件召集相关责任部门人员进行可行性、可实现性评估和认可。

5.1.5涉及顾客确定的特殊特性项目(包括存档责任)，经在相应作业文件中按顾客规定的符号予以标注，并且注明更改和实施时间以及工程更改等级。

5.1.6当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中作相应注释。

5.1.7在新过程开发和试验过程中所得到的经验数据和结果，必须加以分析、利用并作出书面记录，汇总在数据处理系统中，可作为以后开发项目中避免发生重复错误和借鉴成功的经验，所形成的数据报告应供参与策划的部门使用。

5.2过程的控制

5.2.1生产计划控制：

生产部根据计划供应部下达的生产计划编制相应的日交付生产计划，对生产过程的各个环节进行控制，组织、调度、协调各工段的生产节拍，尽可能做到均衡生产，满足供货，减少不必要的库存。

5.2.2原材料的控制：

质量保证部对进厂入库的原材料进行质量控制，计划供应部负责对原材料批次管理、贮存防护和周转期优化工作。

5.2.3工艺控制：

a.技术开发部根据产品的特性，应用PFMEA对工艺过程进行分析，确定质量控制的方法和手段。

b.由技术开发部会同生产部每月对生产过程中工艺执行情况和特殊过程作业指导书的执行情况进行检查，并根据《工艺纪律检查程序》进行考核、记录。

c.对于对产品质量有决定性影响的产品特性和过程参数，必须证明过程能力Cpk≥1.33。

d.当出现偏差时，必须对产品进行100%检验，并规定纠正措施，措施完成后，必须进行新的能力调查。

5.2.4设备控制：

a.技术开发部负责对外购设备的选型，生产准备部负责设备的购置、安装、调试和维修，生产部负责设备的正确使用和日常保养及设备的维护工作，并做好记录。

b.当新的/维修后/搬迁的设备必须进行能力调查，测定Cmk值，当Cmk<1.67 必须规定纠正措施，措施完成后再实施能力调查直至满足为止。

c.生产准备部应对设备的维护目标及相应的评价、改进方法制定相关文件并实施。

5.2.5 工装控制：

a.技术开发部对各种专用工装(含模具、夹具、量具等)负责提供相应的技术资料和图纸。当新工装投入使用前必须对其进行Cmk能力验证。

b.工具工段负责专用工装的日常维修及维护工作。

c.操作人员在借用专用工装时，先核对《工具使用履历卡》只有工装完好，才能使用工装。 d.模具管理人员负责对模具使用维护情况进行记录和标识，并编制模具周期维护和校验计划。

e.质量保证部负责对过程中使用的各种量具、测具和试验设备进行控制和管理。

5.2.6人员控制：

人劳教育室根据《培训程序》的规定，负责对本厂员工进行培训和资格认可，对经培训或认可符合规定要求的员工，人劳教育室统一发上岗证，持证上岗。

5.2.7生产环境控制：

由生产部负责对生产现场实施5S管理，并绘制定置图，保持生产设施处于清洁，有序状态，并达到以下要求。

a.由生产部组织定期清洁工位器具，发现破损送工具工段修复，确实不能用的就予以报废。

b.生产完毕后及时清扫生产现场，保养设备和工装模具。

c.生产现场放置物品或产品须按定置图规定放置，并堆放整齐。

d.各生产工段须有不合格品隔离区域和废品箱。

5.2.8操作过程控制：

a.产品在生产过程中，必须符合《工艺规程》和《检验规程》的规定。

b.生产部根据《工艺规程》的要求填《工艺流水卡片》转移半成品。

c.操作工人按《工艺规程》和相关作业指导书操作，并对本过程中的过程参数进行检查，对产品质量进行自检，并负责由本人造成的不合格产品进行返工。

d.操作工人必须以安全生产为目的，做好劳动防护工作，严禁违章操作，在

操作前必须对设备进行点检，做好记录，填写《设备日检维修卡》，设备处于完好状态时，才能操作生产。

5.2.9外观件的控制：

对于外观质量难以判断的可确定外观检查样件，应进行周期鉴定，标识使用有效期。对从事外观检验的人员，必须对其视力进行证明能胜任的素质能力。

5.2.10检验过程控制：

a.技术开发部根据《工艺规程》编制《检验规程》，由检验员实施对产品进行常规检验。

b.质量保证部根据《检验与试验控制程序》和相关的《检验规程》要求指导检验员对产品特性进行监视和控制。

5.2.11不合格品的控制：

a.由质量保证部根据《不合格品控制程序》负责对不合格品实行控制。

b.检验员负责对不合格产品进行标识、隔离，并由质量保证部组织有关人员评审，并作出处置意见。

c.当过程质量出现重大波动时，质量保证部根据确定的统计方法进行分析，查明影响质量的主要原因，并采取相应的纠正措施，确保过程中类似质量问题不再发生。

5.2.12应急计划：

a.为确保对顾客及时供货，防止因意外情况影响供货，由工厂生产部组织相关部门针对可能出现的停电、停水、原材料/外协件短缺、劳动力短缺、关键设备故障、装运途中故障等因素造成的偶发性事件制定应急计划。

b.应急计划须注明计划的具体实施部门/人，具体应急措施及相应控制要求，确保计划的可行性，并经部门领导审核，厂长批准。

5.2.13文件更改控制：

a.各相关部门按《管理文件和资料控制程序》和《技术文件和资料控制程序》对各文件和资料进行控制，确保生产现场使用现行有效文件，及时收回失效文件

和作废的文件。

b.根据《技术文件和资料控制程序》的规定，由技术开发部负责对技术资料和文件的更改，同时将涉及到的其它文件也应作相应更改。

c.如果更改的内容涉及到合同的要求时，则要在顾客书面同意的情况下经部门领导审核，厂长批准。

d.文件更改批准后，由更改员做更改，并应及时发放到生产现场，质量保证部以更改的文件实施质量跟踪和监控。

5.2.14特殊过程控制：

a.上述的所有控制内容全部适用于特殊过程控制。

b.由技术开发部对特殊过程作过程能力指数(Cpk)测定。

c.所有的重要、关键设备除做好维护保养外，均须由技术开发部工艺室进行特殊过程设备能力指数(Cmk)测定，并填写记录。

d.操作人员必须经过特殊岗位培训和岗位资格审核后，才能上岗。

e.对特殊过程的特性参数进行连续监控并记录。

5.2.15批量生产认可

a.项目小组对于新的或更改过的产品/过程，在批量生产前必须进行所有生产要素方面的评价认可，方能投入批量生产。

b.对于更改的或移地的过程，必须通知顾客，在可能的情况下，运用生产过程认可和产品认可PPF程序。

5.2.16生产过程有效性评价

由技术开发部组织相关部门定期对生产各工序的工艺设定、人机工程、库存管理、创造价值的工作比例等进行有效性评价。