四因素三水平正交试验表_车用水阀套零件冷挤压成形数值模拟试验研究

最新推荐文章于 2021-10-28 10:17:53 发布

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文章标签：冷挤压成形汽车零件工艺优化数值模拟正交试验

冷挤压成形是一种常见的材料塑性成形工艺，它具有成形零件力学性能高、精度等级高、表面粗糙度较低、生产周期短、节约资源、节能环保等诸多工艺优点，在许多工程领域得到广泛应用，尤其是在汽车工业中。水阀套零件是液压系统中节水阀的一个重要零部件，由于是在汽车液压系统中进行工作，水阀套零件与阀芯相连接，因此需要满足较高的尺寸精度。目前切削加工是水阀套零件较为常用的加工工艺，但相较于切削加工，冷挤压成形材料利用率高，更环保，生产周期也更短，可大大提高生产效率。

水阀套零件挤压成形工艺方案设计

在进行水阀套零件挤压成形工艺方案制定前，需要先对相应零件坯料进行热处理，本文选取的水阀套零件材料为20Cr，其材料力学性能参数及化学成分如表1、表2所示，退火处理方式如图1所示，坯料加热至860℃，随炉冷20℃/h，冷却到300℃后转为空冷。然后，对零件坯料进行表面润滑处理，本零件采用传统表面润滑处理工艺—磷皂化处理，其主要目的是减小坯料和模具之间的摩擦力，有效提高工件表面质量及挤压成形模具寿命。

表1 20Cr化学成分表

表2 20Cr基本力学性能

图1 20Cr退火工艺示意

为了确定合理的水阀套零件加工成形工序，需计算其断面缩减率，进而制定其成形工艺的工序，根据公式

(d0为挤压变形前毛坯直径，d1为挤压变形后杯套外直径，d2为挤压变形后杯套内直径)，分别计算出零件上半部分的断面缩减率为13.82%和下半部分的断面缩减率为63.84%，查阅相关文献可得，20Cr反挤压许用变形程度为30.05%～64.31%，正挤压最大许用变形程度为76.20%～81.20%，采用复合挤压一次成形即可完成零件的成形，因此对该零件设计了两种复合挤压成形工艺方案，如图2、图3所示。

图2 复合成形方案一

图3 复合成形方案二

方案二由凸模自上而下运动，一次复合挤压成形。根据拟定的两套复合成形方案分别在SOLIDWORKS软件中建立相应的工模具几何模型，然后在DEFORM-3D软件中导入其工模具几何模型并进行相应的FEM模型建立，后续数值模拟试验均采用DEFORM-3D软件完成。

数值模拟试验及结果分析

为了节约成形运算时间，提高运算效率，在模拟试验中，两种复合成形工艺方案均采用1/4模型进行数值模拟，所获得的成形件等效应力、等效应变、变形速度矢量以及损失因子分布云图，分别如图4、图5所示。由模拟试验结果可知，方案一和方案二都能实现该零件的成形，且等效应力、等效应变、变形速度矢量以及损失因子分布差异不大，但众所周知，在冷挤压成形中，挤压力是决定挤压成形的关键因素，挤压力大小对模具寿命及设备选择等都起着关键作用。方案一和方案二所获得的挤压载荷曲线如图6所示，根据图6可知，采用方案一时，最大挤压载荷为8.97×105N，采用方案二获得的最大挤压载荷为5.02×105N，得出采用方案二可有效减少挤压力。由此可知，在一次复合挤压成形中，金属流动方向与冲头运动方向需要认真考虑，尽可能将金属流动最大部位做正向挤压，这样能有效减少挤压力。