gvdp哪个工厂用_和汽车主机厂打交道,你不可不知这些英文缩写!实用!大伙速览速记!...

ADV, APQP, KCDS这些都代表什么意思呢?我们一起看看这些英文缩写。

AAR——外观件批准报告

ADV-DV——ADV设计验证

ADV-P&R——ADV计划和报告

ADV-PV——ADV产品验证

ADV——分析/开发/验证

ALAG——汽车工业行为集团

APO——亚太分部

APQP Project Plan ——APQP项目策划

APQP——产品质量先期策划

APQP——先期产品质量策划

AP——先期采购

AQC——属性质量特性

ASQE——先期供应商质量工程师

BIW——白车身

BOM——材料清单

BOP——过程清单

Brownfield Site——扩建场地

CMM——三坐标测试仪

Complex system/subassembly 复杂系统/分总成

Consignment——集成供货(外协供应商)

CPIP——现行产品改进程序(Current product improvement process)

CPK——过程能力指数

CPV——每辆车索赔费用(cost per vehicle)

CS1——一级受控发运

CS2——二级受控发运

CTC——零部件时间表(DRE)文件

CTS——零件技术规范

CVER——概念车工程发布

CVIS——整车检验标准(complete vehicle inspection standard)

DC——设计完成

Defect outflow detection——缺陷检测

DFM/DFA——可制造/可装配性涉及

DFM/EA——设计失效模式分析

DPV——每辆车缺陷数

DR——DR特性

DRE——设计释放工程师

DRL——一次生产通过率损失

DR——生产质量综合指数(Direct Run)

DV——设计验证

E&APSP——工程&先期采购定点程序

EP——电子采购流程

Error Occurrence Prevention——防错

EWO——工程更改(engineering work order)

EWO——工程更改指令

FE1,2,3——1,2,3功能评估

FMEA——失效模式和后果分析(DFMEA设计;PFMEA生产,MFMEA设备维护)

FTQ——一次通过质量

FTQ——一次质量合格率(First Time Quality)

GA——总装

GCA——全球顾客评审规范(Global customer audit)

GD&T——几何公差&尺寸

GDS——全球交付审查(Global delivery survey)

GM1411—— PPAP临时批准

GMAP——通用汽车亚太、

GME——通用汽车欧洲

GMNA——通用汽车欧洲

GM——通用汽车公司、

GP-10——实验室认可

GP-10——试验室认可程序

GP-11——样件批转

GP-11——样件批准

GP-12——早期生产遏制

GP-12——早期生产遏制

GP-4——生产件批准程序

GP-5——供应商质量过程和测量

GP-5——供应商质量过程和测量(问题回复及解决)

GP-8——持续改进

GP-8——持续改进

GP-9——按节拍生产

GP-9——按节拍生产

GPDS——全球产品描述系统

GPSC——全球采购及供应链

GPS——全球采购系统

GP——通用程序

GQTS——全球质量跟踪系统

GR&R——量具的重复性与在再现性

Greenfield Site——新建工厂

GVDP——全球整车开发流程

IPTV——每千辆车缺陷数

IPTV——千辆车故障率(incidents per thousand vehicles)

IVEP——集成车工程发布

IV——OTS

JIS——作业指导书(Job instruction sheets)

KCC——关键控制特性

KCDS——关键特性指示系统

Kick-off Meeting——启动会议(第一次APQP供应商项目评审)

KPC——关键产品特性

LAAM——(通用汽车)拉丁美洲、非洲及中东

LAO——拉丁美洲分部

Layered Process Audit 分层审核

Layered Process Audit——分层审核

LCR——正常生产能力

MC1——FE2

MC2——FE3

MCB——FE1

MCR——最大生产能力

MC——匹配

MOP——制造/采购

MPCE——欧洲物料生产控制

MPC——物料生产控制

MRD——物料需求日期(首次正式交样)

MSA——测量系统分析

MVBns(原NS)——非销售车制造验证

MVBs(原S)——销售车制造验证

N.O.D——决议通知

NAO——北美分部

NBH——停止新业务

OEM——主机客户

OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序

PAA——生产行动授权(Production action authorization)

PAD——生产装配文件

PC&L——生产控制&物流

PCR——问题交流报告(Problem Communication Report)

PDI——发运前检查(pre-delivery inspection)、

PDT——产品开发小组

PFMEA——过程失效模式和后果分析

PPAP——生产件批准程序

PPAP——生产件审批

PPK——过程能力指数

PPM——1)项目经理;2)每白万件的产品缺陷数

PPV——产品及过程验证

PQC——产品质量特性

PR/R——问题报告及解决

Pre-Production——预生产

PRR——问题报告和解决(problem report and resolution

PRR——问题交流与解决程序(Problem resolution report)

PSA——潜在供应商评审

PTR——零部件试生产

PTR——生产试运行(Production trial run)

PVV——Trgout

QSA——质量体系评审

QSB——质量体系基础、

QTC——工装报价能力

R&R——按节拍生产

RASIC——负责,批准,支持,通知,讨论

RFQ——报价要求

RPN reduction plan——降低RPN值计划

RPN——风险顺序数

S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音,泛指异响(Squeak&Rattle)

S.T.E.P——采购定点小组评估过程

SDE——供应商开发工程师

SFMEA——系统失效模式分析

SIL——单一问题清单(Single issues list)

SMT——系统管理小组

SOA——加速开始

SOR——(供应商质量)要求声明

SORP——正式生产

SOS——标准作业单(Standardized operation sheets)

SPA——发运前检查(Shipping priority aduit)

SPC——统计过程控制

SPO——(通用汽车)零件与服务分部

SQE——供应商质量工程师

SQIP——供应商质量改进过程

SQ——供应商质量

SSF——系统填充开始

SSTS——分系统技术规范

Sub contactor——分供方

Sub-Assembly/Sub-System

SVER——结构车工程车

SVE——子系统验证工程师

Team feasibility commitment——小组可行性承诺

TKO——模具启动会议

UG——UG工程绘图造型系统

VAP——每辆车开发过程

VLE——车辆平台负责人

VTC——验证试验完成

WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合(平均每辆车扣分值)weighted discrepancies per vehicle

WO——工程工作质量

WWP——全球采购

### 回答1: 各大主机厂整车开发流程通常包括以下几个阶段:具体流程可能有所不同,但一般都包括以下几个主要环节。 1. 概念定义(GVDP,Global Vehicle Development Process): 在这个阶段,公司制定整车项目的目标规划,并进行市场调研需求分析,确定产品定位产品方向。 2. 产品规划(PEP,Product Engineering Process): 在这个阶段,制定产品的技术要求设计目标,确定产品结构配置,制定产品的经济评估投资计划。 3. 设计与开发: 在这个阶段,根据产品规划的要求,进行整车的设计开发工作。包括车身设计、动力系统设计、底盘悬挂系统设计、电气电子系统设计等。 4. 试制验证: 在这个阶段,制造几辆样车进行试制,并进行一系列的测试验证工作,包括性能测试、可靠性测试、安全测试等。 5. 试产量产准备:在试制阶段验证成功后,开始试产,并进行生产线的组织准备工作。调试生产设备工艺流程,制定生产计划品质控制措施。 6. 量产交付: 在试产阶段验证成功后,进入正式批量生产,并按照生产计划进行组装调试工作,最后进行交付给客户。 7. 售后服务:在产品交付后,进行售后服务,包括维修、保养、零配件供应等。 各大主机厂整车开发流程的每个阶段都十分重要,需要经过严格的流程管理质量控制,以确保整车性能、质量交付时间的达到要求。 ### 回答2: 各大主机厂在整车开发流程中,通常会涉及到GVDP(Global Vehicle Development Process,全球整车开发流程)PEP(Product Engineering Process,产品工程流程)这两个重要的流程。 GVDP是指整车开发的全球化流程,它通常包括以下几个阶段: 1. 需求分析:通过市场调查、竞争对手分析顾客需求调研,确定整车产品的市场定位目标。 2. 概念设计:基于需求分析的结果,进行初步的整车设计工作,包括车型选型、动力系统选择、车身结构设计等。 3. 详细设计:在概念设计的基础上,进行更加细致的设计工作,包括具体的零部件设计、系统集成性能优化等。 4. 验证与认证:通过模拟仿真、实验测试车辆试验等手段,验证设计的正确性产品的可行性,并获得相关的法规、标准认证。 5. 制造供应链:确定整车的制造工艺流程、供应链管理生产计划,并与供应商进行紧密合作。 6. 生产投产:根据制造计划,正式开始整车的批量生产,并进行品质管理质量控制工作。 PEP是指产品工程流程,它关注于产品设计研发的具体过程,包括以下几个阶段: 1. 前期计划:制定产品研发的战略规划、时间计划资源配置,确定项目的目标里程碑。 2. 概念设计:进行产品概念的创意设计工作,包括外观设计、功能布局材料选择等。 3. 详细设计:在概念设计的基础上,进行更加详细的设计工作,包括零部件设计、工程分析系统集成等。 4. 材料制造工艺:确定适用于产品的材料制造工艺流程,并进行供应商的评估选择。 5. 验证测试:通过实验室车辆试验等手段,验证测试产品的功能、性能可靠性,并进行相关认证。 6. 生产售后:准备产品的生产售后支持工作,包括制造计划、质量控制服务支持。 通过GVDPPEP的有效实施,主机厂能够确保整车开发过程的高效、系统协同性,实现产品的高质量市场竞争力。
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