流程图 spc_SPC控制图 判稳/判异原则

SPC  是英文statistical process control 的字首简称，即统计过程控制。SPC 就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。其中控制图理论是SPC 最主要的统计技术。 1924年美国的 休哈特 博士(统计质量控制之父)提出了过程控制的概念与实施过程监控的方法，并首先提出用控制图进行生产控制，稳定生产过程的质量，达到以预防为主的目的。控制图的种类很多，本文主要介绍常规控制图，也称休哈特控制图。

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设当生产不存在系统性原因时，X～N(μ，σ^2)，则P(μ－3σ

一般来说，在3σ原理中，在一次试验中，如果样品出现在分布范围(μ-3σ)-(μ+3σ)的外面，则认为生产处于非控制状态。习惯上，把μ-3σ定为下控制限，μ+3σ定为上控制限，μ定为中心线，这样得到的控制图称为3σ原理的控制图，也称为休哈特控制图。

上图中横坐标是以时间先后排列的样本组号(子组号)，纵坐标为质量特性值或样本统计量。两条控制限线一般用虚线表示，上面一条称为上控制限(upper control limit，UCL)，下面一条称为下控制限(lower control limit，LCL)，中心线用实线表示(central line，CL)。

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控制图主要是对生产过程影响产品质量的各种因素进行控制，通过控制图来判断生产过程是否异常，而使生产过程达到统计控制状态，做到预防为主，把影响产品质量的诸多因素消灭在萌芽状态，以保证质量，降低成本，提高生产效率，提高经济效益的目的。其具体作用分述如下：

(1)能及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品发生，从而降低生产费用，提高生产效率。

(2)能有效地分析、判断生产过程中生产质量的稳定性，从而可降低检验、测试的费用，括通过供货方制造过程中有效的控制图记录证据，购买方可免除进货检验，同时仍能在较高程度上保证进货质量。

(3)可查明设备和工艺手段的实际精度，以便做出正确的技术决定。

(4)为真正地制定生产目标和规格界限，特别是配合零部件的最优化确立了可靠的基础，也为改变未能符合经济性的规格标准提供了依据。

(5)使生产成本和质量成为可预测的参数，并能以较快的速度和准确性测量出系统误差的影响程度，从而使同一生产内产品之间的质量差别减至最小，以评价、保证和提高产品质量。

(6)最终可以保证产品质量，提高经济效益。

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注：   

       ① 除了第一条准则，其它与准则相关联的数字并不代表使用的顺序和优先级，确定使用哪一条附加的准则取决于特定的过程特性，和在过程内起显著作用的特殊原因。      ② 小心不要使用多重准则，除非在那些有意义的事情上。每个附加准则的应用增加了发现特殊原因的灵敏度，但也增加了犯第Ⅰ类错误的机会 。

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如果在控制图中点子未出界，同时点子的排列也是随机的，则认为生产过程处于稳定状态或控制状态。如果控制图点子出界或界内点排列非随机，就认为生产过程失控。 控制图点子出界就好比“告警铃”响，告诉现在是应该进行查找原因、采取措施、防止再犯的时候了。 要找出造成异常的原因，可以根据生产和管理方面的技术与经验来解决。 对于应用控制图的方法还不够熟悉的人员来说，即使在控制图点子出界的场合，也首先应该从下列几方面进行检查：样品的取法是否随机，数字的读取是否正确，计算有无错误，描点有无差错，然后再来调查生产过程方面的原因，经验证明这点十分重要。 回顾上述的内容，应注意的不是所有的解释控制的考虑事项都能应用于生产现场，这对于评价者来说太多且难以记住，在生产现场利用计算机也不总是可行的。所以这些详细分析中的很多内容需要离线完成的，而不是在当时完成，这就需要过程事件日志，并在事件发生后作适当的有意义的分析。 另一考虑的事项是操作者的培训，在适用时，附加控制准则应该应用在生产现场，但需要等到操作者已准备好，受到适当的培训并具备适当的工具。随着时间和经验的增加，操作者将在实际应用中识别这些模式。 遗憾的是，目前真正把spc全面应用生产中的公司并不多，很大一部分spc工作是质量部门在推进完成，一线生产相关人员大多对spc并不完全了解，想当然的认为只要产品不超差那就是好的过程，spc工作完全是质量部门的事情，做spc会一定程度上耽误了生产的进程。 但如果不能尽早识别出生产过程中的异常并加以改进，那就可能会生产出本可以避免的不合格品，对公司造成更大的损失。 目前已经进入TQM(Total Quality Management，全面质量管理)时代，组织需要以质量为中心，全员参与，全面参与，质量也不仅仅是质量部门的事情，与组织其它部门也有密不可分的关系。 例如我们可能都觉得质量问题和HR部门应该没有关系吧？其实不然，如果合适员工没有招到，那么可能某个的质量问题的根源在于HR当初招了一个“水货”进来。

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