ERP原理:第一节 ERP的总体结构

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第一节 ERP的总体结构

当今企业所使用的ERP系统种类很多,各ERP系统所包括的功能范围、乃至各功能模块的划分及名称也有所不同。但一般都涵盖了计划、销售、供应、生产、财务、人事等企业的职能。
但不管哪一家的ERP系统,都是以“平衡供需”为目的、以计划为中心思想的,并将各管理职能作紧密的集成。因为企业本来就是一个非常复杂的分工与合作的系统,ERP系统只有做到了职能间的高度集成,才能跨职能地通盘规划、达成供需平衡,并有效地执行和控制。
所以要了解ERP系统的基本结构,就必须理解ERP系统中职能集成的基本逻辑。
一.名词解释
ERP系统中有很多职能集成所必需,但手工管理方式下所没有的重要名词。以下一一解释这些名词的意义及功能。
1.现存量(On Hand Quantity)
即仓库中现有料品(成品、半成品、采购件)的库存数量。如果按英文直译叫做“在手量”,所以现存量表示一个已经拥有的料品的数量。
2.在单量(On Order Quantity)
假设本公司向供应商发出一张采购订单,采购A料品300个库存单位,这时我们就可以说料品A的“在单量”为300个库存单位。在单量表示“已经计划好了将来要有,但目前还未真正拥有的数量”,直观地把它想象成是一个“在单据上的”数量。
(1) 对采购件而言:指已下采购订单而供应厂商尚未交货(验收入库)的数量。
(2) 对自制成品、半成品而言:指已下生产订单而制造车间尚未完工入库的数量。
(3) 对委外件而言:指已下达委外单而委外厂商尚未交货(验收入库)的数量。
3.预约量(Allocated Quantity)
如果客户向本公司下单订购A产品100台,双方约定20天后交货。这时产品A的“预约量”就为100台。“预约”表示一种“将来要发生而现在还没有发生的”需求量。
为什么在接到客户订单时,电脑系统要记录客户订购产品的“预约量”呢?因为预约量代表一种“待发”的数量,可以让我们事先预估料品将来的现存量是否会不足,而针对可能发生的缺货状况预作准备。
(1)对采购件而言:已发生产订单或委外单,要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。
(2)对成品而言:已接到客户订单而尚未交货的数量。
(3)对自制半成品而言:已发生产订单或委外单,要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。
(4)对委外件而言:已发生产订单或委外单,要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。
4.现存可用量(On Hand Available Quantity)
假设料品A的现存量为500台,而预约量为200台,那么我们称“500台-200台=300台”为A料品的“现存可用量”。也就是说,公司手中料品A在满足现有客户订单量情况下,还可以供新接订单来使用的数量有300台。看到现存可用量,就知道能够再承接客户订单而可立即出货的数量。
现存可用量 = 现存量 – 预约量
5. 可用量(Available Quantity)
上例中,A料品的现存可用量为300台,是否目前公司还能接受的订单量只有300台呢?假若A料品还有一个在单量为200台,那么对销售人员而言,公司到目前为止总共还可再接A料品300台+2000台=500台订单。该500台,称作“可用量”。
可用量 = 现存可用量 + 在单量
= 现存量 - 预约量 + 在单量
通过上述名词解释,我们可以看出“在单量”代表供应量,而“预约量”则代表了需求量。所以这两个量的掌握,对于库存的供需平衡是至关重要的。
但是手工管理方式下,对库存量的掌握是不完整的。手工方式下,我们的数据只有现存量,无法记录在单量与预约量,自然也无法算出可用量了。因此,无法提供管理者应用时所要的讯息,当然也就不可能作好供需平衡、通盘规划了。

二.连动关系的处理方法
从本质上讲,职能的集成,即是对数量和时间的连动关系的掌握。
1.数量的连动关系
举例说明(下列活动对象为产品A,现存量为零):
(1)公司在8月5日,发出生产订单(MO0208001),要生产200台。
(2)8月8日,生产订单MO0208001部分完工入库180台。
(3)8月10日,业务人员接到客户订单(CO0208001),数量为80台。
(4)8月15日,客户订单CO0208001发货80台。
(5)8月20日,业务人员又接订单(CO0208002),数量300台。
我们注意8月20日产品A的库存资料:现存可用量为-200,即现存量100台不足客户订单CO0208002所需,但有一个在单量20台,那么还应该安排生产产品A多少才够客户订单CO0208002所需呢?
很显然,有两个结果:(1)如果在单量20个的完工日期在客户订单CO0208002的交货日期之前,那么只要在客户订单CO0208002的交货日期之前,再安排生产完成180台即可;(2)如果在单量20个的完工日期在客户订单CO0208002的交货日期之后,那么就需要在客户订单CO0208002的交货日期之前,再安排生产完成200台。
可见,只是掌握料品“数量”的连动关系是不够的,我们还必须再考虑“时间”的连动关系的处理,因为没有时间的数量往往是没有意义的。
2.时间的连动关系
接上例,假设:
(1)生产订单MO0208001余量20台,计划于8月25日完工入库;
(2)8月21日再下一生产订单MO0208002,数量200台,计划完工日期8月27日;
(3)客户订单CO0208002数量300台,其预计交货日期为8月28日。
3.连动关系的处理方法:自动规划
再接上例,假设:
(1)业务人员接到订单CO0208003,数量400台,预定交货日9月5日;
(2)业务人员又接到客户订单CO0208004,数量500台,预定交货日9月10日;
请问如何制定生产计划,以满足上述客户订单的要求呢?
由上可知,制造部门应该在9月5日和9月10日,分别完工入库A产品380台和500台。
假设产品A的生产提前期为3天,则生产部门所制定的制造计划应该如下(未考虑休息日):
(1)9月2日,发出生产订单,制造数量为380台,预计完工日9月5日;
(2)9月7日,发出生产订单,制造数量为500台,预计完工日9月10日。
借助于这样的集成的逻辑,我们就可以将销、供、产职能紧密地联系起来,协助我们作好供需平衡,以及通盘规划和执行控制的工作。
三.ERP系统的总体结构
以上有关数量和时间的连动关系的处理方法,就构成了物料需求规划(MRP:Material Requirement Planning)的最基本的技巧。当然,上述逻辑还过于简化。比如企业生产的产品的构成可能是很复杂的,一个成品往往是由很多半成品组成,而这些半成品又由很多其它零组件或原物料加工而成。所以时间和数量的连动关系的处理,是按产品的物料清单(BOM:Bill of Material)的阶层来逐阶进行的。如果不同产品中再出现共用料件的状况,那么处理的逻辑就更复杂。有关MRP计算的逻辑,我们会在下面的章节中作详细的解说,在此简要介绍MRP系统的观念性架构
制造企业在大量应用MRP系统而取得管理效益后,又把生产能力的需求计算也纳入系统,因而产生了“产能需求规划(CRP:Capacity Requirement Planning)”,同时也把“车间管理(SFC:Shop Floor Control)”、销售职能的“分销需求规划(DRP:Distribution Requirement Planning)”、应收帐款和应付帐款的管理、总帐会计…等功能都加以整合起来,形成了管理整个制造企业资源的管理系统,因而称作“制造资源规划”系统(Manufacturing Resource Planning),其英文简称也是MRP。因此,MRP系统有了狭义与广义之分,狭义的MRP是指“物料需求规划系统”,广义的MRP则是指“制造资源规划系统”。也有人将前者称为MRP,称后者为MRPⅡ。
近几年来,随着信息技术(IT:Information Technology)的飞速发展,企业利用先进的信息技术,而将MRP系统的应用范围更加扩大,把企业与上游供应商和下游客户往来的信息也纳入管理。这种应用范围的扩大,一是可以大大增强企业整个供应链对市场的应变能力,同时也减少了彼此在数据处理的时间和成本。这种系统,叫做“企业资源规划(ERP:Enterprise Resources Planning)。
尽管不同的ERP系统在功能面上,都存在或多或少的差异,但总体结构基本上是相似的。

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