摘要：本文围绕小型生产线的数字孪生系统设计展开研究，提出一种基于NX平台和西门子1200 PLC的虚拟仿真与控制系统集成方案。通过对小型生产线的生产工艺、设备参数与控制逻辑的深入分析，结合系统建模方法，本文构建小型生产线的数字孪生模型。利用NX软件进行虚拟仿真建模，通过合理的运动副设置、物理属性定义以及仿真环境的精确模拟，成功实现虚拟模型的物料流动与设备状态反映。针对生产线的智能化管理需求，本文设计并开发基于以太网/IP协议的PLC与虚拟仿真系统之间的通信接口，实现生产数据的实时传输与动作同步。通过开展多组仿真实验，收集生产线的运行效率、设备能耗等数据，并与实际生产线进行对比，验证系统的有效性与可操作性。实验结果表明，数字孪生技术不仅能提高生产线的运行效率、优化设备能耗，还能有效预测设备故障，提升生产管理的精确度与灵活性。第三，本文对数字孪生技术在小型生产线的应用前景进行展望，认为随着物联网与大数据技术的进一步发展，数字孪生将更加广泛地应用于智能制造领域，并为企业的数字化转型提供支撑。
关键词：数字孪生，虚拟仿真，小型生产线，PLC通信，智能制造
This article focuses on the design of digital twin systems for small production lines and proposes a virtual simulation and control system integration scheme based on NX platform and Siemens 1200 PLC. Through in-depth analysis of the production process, equipment parameters, and control logic of small-scale production lines, combined with system modeling methods, this paper constructs a digital twin model of small-scale production lines. Using NX software for virtual simulation modeling, the material flow and equipment status reflection of the virtual model were successfully achieved through reasonable motion pair settings, physical attribute definitions, and precise simulation of the simulation environment. In addition, in response to the intelligent management requirements of the production line, this article designs and develops a communication interface between PLC and virtual simulation system based on Ethernet/IP protocol, achieving real-time transmission of production data and action synchronization. By conducting multiple simulation experiments, data on the operating efficiency and equipment energy consumption of the production line were collected and compared with the actual production line to verify the effectiveness and operability of the system. The experimental results show that digital twin technology can not only improve the operational efficiency of production lines and optimize equipment energy consumption, but also effectively predict equipment failures and enhance the accuracy and flexibility of production management. Finally, this article provides an outlook on the application prospects of digital twin technology in small production lines. It is believed that with the further development of the Internet of Things and big data technology, digital twin will be more widely used in the field of intelligent manufacturing and provide support for the digital transformation of enterprises.
Keywords: digital twin, virtual simulation, small production line, PLC communication, intelligent manufacturing
第1章 绪论
随着全球制造业的迅猛发展，生产效率和产品质量的提升成为各行各业亟待解决的核心问题。尤其在小型生产线中，如何在资源有限的情况下确保生产的高效与稳定，已成为提升竞争力的关键。小型生产线通常面临设备陈旧、人工干预多、生产周期长等一系列挑战。传统生产线管理中，缺乏实时监控和优化手段，往往只能通过定期维护和人工调整来应对生产中的突发问题。这种方式不仅降低生产线的响应速度，也导致成本的不断攀升。因此，提升生产线的自动化水平与智能化控制能力，成为当前制造业转型的重要课题。特别是在制造行业向智能制造、绿色制造转型的大背景下，如何实现生产过程的精确控制与持续优化，已成为一个亟待解决的技术难题。
近年来，数字孪生技术作为一种新兴的生产优化手段，逐渐渗透到各个领域。数字孪生技术是通过实时采集物理生产线的数据，并将其转化为虚拟模型，在虚拟空间中模拟生产过程，以此实现对物理生产线的实时监控和优化。其应用已广泛涵盖航空、汽车、能源等高端制造领域，但在小型生产线的实际应用中，数字孪生技术的研究和实践仍然较为薄弱。因此，研究小型生产线的数字孪生系统，并探索其在生产线优化中的应用，具有重要的现实意义和广阔的应用前景。
当前，数字孪生技术的发展经历从理论研究到实际应用的逐步成熟过程。在物理和虚拟世界的紧密结合方面，已有众多研究表明，数字孪生系统可以有效提升生产线的优化能力。传统的生产线仿真技术主要通过离散事件仿真（DES）、系统动力学（SD）等方法对生产线进行建模，但这些方法常常无法应对复杂生产过程中实时性和多样性要求。而数字孪生技术的核心优势在于，通过建立与物理生产线相对应的虚拟模型，实现对生产过程的全生命周期管理。这不仅可以提供实时的监控与预警，还能基于数据分析提出相应的优化方案，最终提升生产线的综合效益。
与此同时，随着物联网（IoT）、大数据、人工智能等技术的进步，数字孪生的应用场景已从最初的工业产品设计扩展到生产线优化、设备管理等多个领域。通过将实时数据流与虚拟模型的交互，数字孪生技术能够实时监控生产线状态，精准预测潜在问题，并动态调整生产计划。这种高度灵活的仿真与优化方式，极大地提升生产效率，降低设备故障率。但是，当前许多研究仍局限于特定行业或大规模生产线的应用，尚未在小型生产线中形成成熟的解决方案。因此，设计一个适用于小型生产线的数字孪生系统，结合其特定的生产特点，显得尤为迫切。
数字孪生技术作为一种新兴的制造技术，正逐步成为工业领域重要的工具之一。对于小型生产线而言，其灵活性和高效性使得数字孪生技术的应用具有较大的潜力。通过深入分析小型生产线的工艺流程、设备状态、控制策略等，结合数字孪生技术的优势，可以实现对生产过程的全面监控与优化。尤其在提高生产线效率、降低成本、减少停机时间、提升产品质量方面，数字孪生系统展现出强大的应用价值。
理论层面，数字孪生技术不仅丰富生产线仿真与虚实结合的理论体系，而且促进机械工程、自动化控制、计算机科学等多学科的交叉融合，为相关领域的学术研究提供新的方向。特别是在小型生产线的应用场景中，传统的生产线仿真方法常常无法有效解决诸如物料处理、设备故障预测等问题，而数字孪生技术的引入则提供全新的思路和解决方案。因此，本课题的研究不仅有助于推动数字孪生技术在小型生产线中的应用与发展，也为智能制造的实际推广提供宝贵的理论依据和实践经验。
从实践角度看，本课题的研究具有重要的现实意义。在小型制造企业中，生产线往往面临着设备老化、人工干预多、生产调度混乱等问题，这些都严重制约企业的生产效率和竞争力。通过数字孪生系统的设计与应用，不仅能够帮助小型企业提前发现设计与运行中的潜在问题，优化生产调度和资源配置，还能通过实时监控和智能预警大幅提升生产的稳定性和产品质量的可靠性。尤其是在中小型企业普遍面临智能化转型的压力下，数字孪生技术为其提供实现智能升级的切入点，具有极高的应用价值。
近年来，数字孪生技术在自动化生产线中的应用逐渐成为研究热点。刘馥铭等（2024）研究新型电力系统下的数字孪生技术投资策略，探讨其在电力系统中的应用，为数字孪生技术在生产线优化方面提供理论支持[1]。李婵与郭付龙（2024）基于数字孪生技术，对自动化生产线供料机构的控制进行研究，提出数字孪生在自动化生产过程中的潜力[2]。聂文雪等（2024）研究自动化生产线的动态仿真优化与实时映射技术，进一步推动数字孪生在生产线设计与优化中的应用[3]。
马岳（2024）提出基于数字孪生技术的机电一体化平台虚拟生产线设计与虚拟调试系统，该研究为智能制造系统中的虚拟调试提供有效的方法[4]。潘思羽（2024）探讨数字孪生技术在制造业生产线智能化建设中的应用，强调数字孪生在提高生产效率和灵活性方面的重要性[5]。张南等（2024）将数字孪生技术应用于锻造自动化生产线，验证其在复杂生产过程中的可行性和优势[6]。
在小型自动化生产线领域，马桂潮（2024）结合数字孪生技术进行机电一体化概念设计与控制仿真，提供一种新型的生产线设计方案[7]。朱泽右（2024）在其研究中通过NX平台进行几何模型智能预测，展现数字孪生技术在产品设计中的潜力[8]。矫健（2024）则讨论NX制图模块在机件表达方法中的应用，为小型生产线的设计提供图形建模的参考[9]。
国外相关研究也对数字孪生技术的发展做出贡献。Palanichamy等（2024）分析数字孪生与网络安全的关系，指出数字孪生在今后互联系统中的安全性保障至关重要[10]。Kaur与Bhatia（2025）对数字孪生的科学计量分析进行深入探讨，揭示当前数字孪生研究的进展及今后的发展方向[11]。Alsaffar Alhadi等（2025）将数字孪生技术应用于资产管理与持续许可合规性，推动数字孪生在建筑与工程领域的应用[12]。
在自动化生产线控制系统方面，Zhe Xu等（2014）研究PLC控制系统在自动化生产线中的设计，为基于PLC的生产线优化提供技术指导[13]。张莹（2024）通过研究PLC控制的生产线运料机器人系统，探索PLC在生产线中提升效率的应用[14]。李书奎（2024）则分析PLC技术在电气工程与自动化控制中的应用，进一步巩固PLC在生产线自动化中的基础地位[15]。Wang Wen Jiang等（2011）基于PLC的故障诊断研究，为生产线故障预警与维护提供新的思路[16]。因此，数字孪生技术在小型生产线中的应用，尤其是在虚拟仿真、实时监控、优化调度及控制系统方面，逐渐成为现代制造领域的关键研究方向。通过这些研究，数字孪生技术在提升生产效率、减少能耗、优化生产调度等方面的潜力逐渐被验证。今后随着技术的不断发展，数字孪生将会在更广泛的领域中得到深入应
本论文的组织结构如下：第二章将对数字孪生技术的基础理论进行详细分析，介绍数字孪生的概念、发展历程及其在工业领域中的应用进展，为后续研究提供理论支撑。第三章将重点介绍小型生产线的工艺流程、设备结构及控制逻辑，结合实际生产线的特点，分析其面临的主要问题和挑战。第四章将在此基础上，详细介绍小型生产线数字孪生系统的设计方法与技术框架，重点阐述如何通过虚拟仿真与物理系统的深度融合，解决生产线运行中的优化问题。第五章将通过实验与数据分析验证所提方法的有效性，展示实际应用中的效果与改进空间。第六章将总结论文研究成果，并提出今后研究的方向与展望。
自动控制技术自20世纪初期诞生以来，随着工业化进程的加速，经历多个阶段的发展。从最初的机械自动化到电气控制，再到现代的数字控制和智能控制，自动控制技术已成为工业生产中的重要组成部分。在过去几十年里，控制技术不断推动生产效率的提升，尤其是在高效、精准的过程控制方面，自动化技术的应用已深刻改变传统生产模式。
早期的自动化控制系统主要依赖于继电器、逻辑电路和模拟控制器，这些系统尽管能够满足基础的自动化需求，但由于其硬件限制，无法实现灵活性和适应性较强的控制。因此，数字化控制技术应运而生，采用微处理器与计算机控制技术，为现代工业自动化提供强大的支持。随着技术的进一步发展，现代自动控制系统已趋向于数字控制、闭环反馈控制以及实时控制等先进技术，极大地提高生产系统的稳定性与生产效率。
但是，尽管数字控制技术在大规模生产中取得显著的进展，小型生产线的自动控制系统仍面临诸多挑战。小型生产线通常设备陈旧、生产过程复杂多变，且多以人工干预为主，无法充分发挥自动控制技术的优势。因此，如何将自动控制技术与数字孪生技术有效结合，构建一套能够高效、实时优化的小型生产线控制系统，成为当前研究的热点之一。尤其是在数字孪生技术的支持下，通过虚拟仿真与实时监控的结合，能够显著提高生产过程中的自适应调控能力，实现更高效的生产管理和更低的成本。
数字孪生技术最早起源于航空航天领域，作为对复杂工程系统的虚拟仿真和监控手段，迅速被应用于多个高端制造领域。数字孪生技术的核心概念是通过建立物理系统的虚拟模型，并通过实时数据传输与反馈，使虚拟模型能够反映物理系统的实时状态与变化，从而实现对物理系统的动态监控与优化。随着物联网、大数据、人工智能等技术的飞速发展，数字孪生技术的应用逐渐从传统的大型复杂系统扩展到更多类型的生产线和设备。
在数字孪生的技术框架中，数据采集与处理、实时通信与反馈、模型优化与预测等技术是实现虚实结合的关键。当前，数字孪生技术主要分为物理层、信息层和应用层三个主要组成部分。物理层负责实时监测和数据采集，信息层通过对收集到的数据进行分析和处理，形成实时的虚拟模型，应用层则通过对虚拟模型的进一步分析与优化，提供对物理系统的决策支持与预测服务。随着技术的不断进步，数字孪生已经在智能制造、智慧城市、航空航天等领域取得显著成果，并且越来越多地渗透到中小型制造企业的生产优化过程中。
但是，数字孪生技术在小型生产线中的应用仍然面临诸多挑战。由于小型生产线普遍存在设备类型多样、控制系统不统一、生产工艺复杂等问题，如何将数字孪生技术与小型生产线的实际需求紧密结合，成为亟待解决的关键技术问题。因此，如何设计出一种具有较高灵活性和可操作性的小型生产线数字孪生系统，是当前研究中的重要方向。
小型生产线的建模和分析是智能制造过程中至关重要的一环。通过对小型生产线的建模，可以有效分析生产过程中各环节的工作状态、生产效率和潜在问题，从而为系统优化和智能决策提供理论支持。小型生产线通常具有生产批次小、设备类型多、工艺流程复杂等特点，因此其建模难度较大，且需要充分考虑实际生产过程中存在的随机性与不确定性。
| 参数 |
理论值 |
实际值 |
误差值 |
说明 |
| 物料处理时间（秒） |
30.5 |
31.2 |
0.7 |
反映生产线的作业速度 |
| 设备故障率（%） |
3.2 |
3.4 |
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