APS 排产规则

在供应链生产计划排产的过程中，需要考虑很多的约束条件和规则，来满足现实生产资源计划排产的多目标要求，比如：运输成本、生产成本、订单交货期、工单前后工序顺序和时间制约关系，瓶颈设备利用率，工装夹具约束，合炉，库存目标控制，订单组配套生产，维修保养计划，转产损失，设备调机，工单分割合批，物料齐套时间，人员技能，有限能力无限能力等等。

APS规则约束算法常见有哪些？

APS资源优化选择主要的算法技术

有限能力逆向排程

从最后工序靠近最迟结束时间（例如：交期）倒排，最大化降低库存积压。

有限能力正向排程

从第一道工序靠近最早开始时间（例如：分派开始时间或物料齐套时间），基于资源有效产能最大利用正排，提升资源利用率。

固定瓶颈中心排程

基于瓶颈资源双向排程，前工序逆向靠近瓶颈工序，后工序正向靠近瓶颈工序，最大程度降低WIP库存，实现投入产出整体最大化。

炉资源排程算法

基于产品和订单的属性，在炉资源进行同进同出排程，考虑炉资源的合批优化和利用率。

支持炉资源的温度曲线优化选择订单。

外协生产最小化算法

基于工厂自制能力最大化利用的情况下，自动考虑自制能力与外发能力平衡算法。

资源量约束算法

资源数量有上下限约束算法，可以限制同时使用资源的工单数量。

支持在同一时间段限制相同规则产品的工单数和生产总数。

动态转产损失算法

资源在生产过程中，因为生产的产品不同、工装不同或者默写生产特性不同，需要停机处理，

就需要损耗一定生产时间。动态转产损失算法就是动态的计算损耗时间，使得真实有效的生产时间更加符合实际。

定向优化资源上的生产时序算法

定向优化资源上的生产时序，例如：考虑颜色的由浅到深，温度由高到低等。

成组排产算法

订单有内外左右配套，组合出货等，进行成组分派计算，实现组订单等待最小化。

事件触发算法

基于计划事件，自动生成事件计划，如机台模具生产一定数量或者时间进行保养计划、维修计划，清洁清场计划。

最大间隔时间约束算法

前后两道工序（连续或者不连续）自动强约束工序间的最大间隔时间，由于生产质量和法规要求，前后工序排产等待间隔时间不能超过某个最大时间，否则会出现质量的异常。常见于食品，制药，半导体。

锁定资源算法

前后两道工序，由于生产工艺的影响，前后工序生产结束后的一段时间范围内，后工序都不能进行生产。

副资源制约算法

基于机台设备主资源排产的时候，同事还要考虑工装夹具副资源的约束，并且考虑主副资源配套，多个副资源的制约算法。

自动分割工作算法

由于交期不满足，或工单过大，需要对工单在分派过程中动态设定条件进行自动分割，把一张工单单分派到多个资源或时间段，形成父子工单。例如：按批量，按资源数量，按出勤时间天，班次等

动态生产工序算法

没有固定生产顺序，前后工序生产顺序可自由组合排程，常见于大型离散设备。

原材料约束算法

基于物料供应（库存，在途，在制等）的约束进行排产。

单料替代算法

常见的替代料算法，基于新旧物料的替代。

成组物料替代算法

常见的替代料算法，基于成组物料的替代组进行替代计算。

关于物料替代可以参考之前的文章《APS系统应用之物料替代》

目标库存算法

动态设定目标库存的最大最小值，进行分派调整。

产能爬坡算法

基于生产的时间日历，生产累计数量等，动态进行产能爬坡，计算产能和产出。

采用规则启发式规则算法处理强约束的订单分配，比较适合短期工单的复杂详细排产，更加接近人排产思路，可以人际互动调整反复排产，快速计划下发，插单模拟等。

基于目标优化算法：采用运筹线性规划算法处理全局结果的最优化。比较适合中长期产能评估，主计划模拟等。也适用于相对简单固定约束场景下的最优化短期工单排产求解，在复杂的约束场景下是比较难排出满足约束的可执行计划。