质量工具大总结（建议收藏备忘）

1.8D报告

D1：成立改善小组

D2：问题描述

D3：临时处理措施

D4：根本原因分析

D5：制订永久纠正对策

D6：实施/确认永久措施PCA

D7：防止再发生

D8：结案并祝贺

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2.5C报告
5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：
①描述；
②围堵措施；
③原因；
④纠正措施；
⑤验证检查。
相比于8D报告简单了不少，但是基本思想相同，为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。
3. IATF16949 五大核心工具
一、APQP——产品质量先期策划
APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP五大阶段：
①计划和定义
②产品的设计与开发
③过程的设计和开发
④产品和过程的确认
⑤反馈、评定和纠正措施
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二、SPC——统计过程控制
SPC（Statistical Process Control）主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
常见的控制图有：
计量型：
⑥均值极差图（X bay-R）
⑦均值标准差图（X bar-S）
⑧中位数极差图（X-R）
⑨单值移动极差图（I-MR）
计数型：
①不良率图（P图）
②不合格品数图（NP图）
③缺点数图（C图）
④单位缺陷数图（U图）
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三、FMEA——潜在失效模式及后果分析
lFMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA种类： 按其应用领域最常见FMEA有：
设计FMEA（DFMEA）
过程FMEA（PFMEA）
四、MSA——测量系统分析
MSA(Measurement System Analysis)它是使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
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五、PPAP——生产件批准程序
PPAP (Production part approval process) 是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；
主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
PPAP等级要求
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4. QC旧七大手法
①鱼骨图（又叫鱼刺图、特性要因图、因果图、树枝图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)
②层别法Stratification：层别作解析。(按层分类,分别统计分析)
③柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)
④查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据。(调查记录数据用以分析)
⑤散布图Scatter Diagram：散布看相关。(找出两者的关系)
⑥直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。(了解数据分布与制程能力)
⑦管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。(了解制程变异)
5. QC 新七大手法
①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）；
③系统图法（树图法）；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法）
6. 10S
由5S延续出来的10S（实施多少S，从5S基础上往上加）
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)
7S：节约(SAVING)
8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持(SHIKOKU)
7. 五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。在香港称为五常法，由于需要，故翻译了五个英文字，即Structurise、Systematise、Sanitise、Standardise、Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
中文英语 (5S) 50点实例
①常组织 Structurise 10 把不需要的东西清除或收仓
②常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件/ R
③常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任
④常规范 Standardise 15 贮藏的透明度
⑤常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法
8. 5W3H思维模式
What，Where，When，Who，Why，How，How much，How feel
即：是什么事？何处发生？何时发生？何人负责？怎样处理？为什么这么干？成本多少？结果如何？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测，就成为5W3H。
①What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
②Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）
③Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？
④When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）
⑤Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？
⑥How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？
①How much：何价----成本如何？做到什么程度？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？
②How feel：结果—实施的效果如何？是否达到预期？
9. 5M1E
①Man——人
②Machine——机
③Material——料
④Method——法
⑤Environment——环
⑥Measure——测
10.ISO知识总结
ISO9001有几个主要的特性，概括起来就是：1个精髓和1个中心、2个基本点、3种特性、4个凡事和4大产品、七项原则，可简化为“112 344 7”。
①一个精髓：说、写、做一致；
②一个中心：以顾客为中心；
③两个基本点：顾客满意和持续改进；
④三个特性：适宜性、充分性、有效性；
⑤四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦七项原则：
一：以顾客为关注焦点
二：领导作用
三：全员参与
四：过程方法
五：询证决策
六：改进
七：关系管理
11.IE 七大手法
①程序分析;
②时间分析;
③动作分析
④流水线分析;
⑤稼动分析;
⑥物料分析;
⑦环境分析；
IE指Industrial(工业) Engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成，IE的主要范围：
＊工程分析
＊价值分析(V.A)
＊动作研究
＊工作标准
＊时间研究
＊时间标准
＊工厂布置
＊搬运设计
12.改善(IE)七大手法
①动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
②防错法：如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。
③五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
④双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
⑤人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。
⑥流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。
⑦抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
13.六西格玛（6σ）
6σ的含义：是指100万机会中有3.4个缺陷或99.99966%的完善。
6σ的推进战术是通过确定发现我们工作中各方面出现的问题，然后对问题进行测量得出现状以为分析作准备。通过分析发现问题的真正原因，针对原因采取改进对策，最后采取措施对成果进行控制。
六西格玛管理五个步骤：定义（Define）→测量（Measure）→分析（Analyze）→改进（Improve）→控制（Control）。
14.零缺陷管理
质量管理四项基本原则
基本原则一：质量的定义就是符合要求，而不是好。
“好、卓越、美丽、独特”等述语都是主观的和含糊的。一旦质量被定义为符合要求，则其主观彩随之消散。任何产品、服务或过程只要符合要求就是有质量的产品、服务或过程。如果不能符合要求，就会产生不符合要求的结果。
基本原则二：产生质量的系统是预防，不是检验。
检验是在过程结束后把环的从好的里面挑选出来，而不是促进改进。预防发生在过程的设计阶段。包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合的时机。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确地完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。
基本原则三：工作标准必须是零缺陷（Zero Defects），而不是“差不多就好”（Close enough is good enough）。
“差不多就好”是说，我们将仅仅在某些时候满足要求。而零缺陷的工作标准则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种认真的符合我们所同意的要求的个承诺（A Personal Commitment）。
基本原则四：质量是用不符合要求的代价（Price of Nonconformance, PONC）来衡量的，而不是用指数。
指数是一咱把符合项相关的坏消息进行软处理的方法。不管怎样，如果我们软化了坏消息，那么管理者将永远不会采取行动。而通过展示不符合项的货币价值，我们就能够增加对问题的认识。
通过浪费的钱财、浪费的时间、努力、材料——来衡量质量，能产生用来努力引导改进并衡量改进成果的金钱数字。
15. PDCA循环
①PLAN----策划，制定方针、目标、活动计划、提出管理项目等
②DO------实施，按计划实地去执行
③CHECK—检查，检查实施效果。与计划、目标比较，哪些项目实现顺利，存在哪些问题（发现问题）找出原因
④ACTION—处置，把经验、教训变为标准，成功的坚持下来，失败的变为措施防止再发生，没有解决的问题留待下一个循环去完成。