过程方法审核实例

本审核案例运用过程方法，从过程结果－目标偏离入手，追溯目标偏离的原因，聚焦产品不符合处置，抓住影响挤压过程质量的关键因素－模具的制作。从而促进受审核方有效处置不合格，改进工艺优化模具，提升型材合格率，达成质量目标，降低质量损失，满足客户订单要求。
审核依据：GB/T19001-2016

审核范围：铜板、拉制铜棒、挤制铜棒、拉制铜管、挤制铜管的生产。

审核过程：生产过程

审核场所：生产部、生产车间部分的审核。

一、审核过程
审核员先从过程结果入手，在生产部与生产经理交流并查阅2017年月度目标达成情况。型材车间目标设定：连挤平排合格率78%；抽查2017年9月连挤合格率76%；偏离了目标值。其它月度连挤合格率低于目标的情况。
与生产经理交流了解到：挤制异型材需要开制模具，连续性加工少，模具频繁更换，导致合格率偏低。针对目标未达成情况，正在查找原因，但尚未制订具体的对策。
审核员带着目标偏离的疑问，欲寻找其背后的原因。在挤压车间现场观察：正在进行拉挤作业，型材规格4*70，挤压温度参数符合工艺规程，设备自带温度、电流超限自动报警功能以防止人为错误。
操作人员王师傅加工4根合格，又加工一根同规格的型材时，自检发现铜排边部有碎边、拉毛现象，便停下作业，发现造成产品碎边、拉毛不合格的原因是模具有划痕，遂对模具进行打磨修复。并将不合格品剔除进不合格区，判定报废。
审核员询问该不合格件如何处置？王某回复后续采取回炉融炼的处置措施。审核员再问，是否有不合格的处置记录，王某回复：没有。进一步了解针对其它报废品也未有不合格处置记录。陪同人员认同这种作法：不合格未流转到下道工序，在公司直接进行回炉处理，对于判废的产品不再形成不合格处置记录，言下之意这种处置效率较高，不需要再去记录分析。审核员意识到这种做法违反GBT19001-2016标准8.7的规定，未留下不合格处置记录，不利于公司进行原因分析和后期整改。
审核员与生产经理讨论从人、机、料、法、环、测诸因素分析不符合可能的根源：
原材料：铜材的原料进货稳定，采用纯电解铜>99.95%。采用上引炉熔炼铸造，运用光谱进行炉前、炉后检验分析，严格控制化学成分，合格率达到目标要求。

设备：50吨和100T连续拉拔机，自动化程度较高，设备状况良好。

人员：生产一线人员较稳定，具有多年的从业经验。

工艺：从实际作业观察：挤压温度参数符合工艺规程，设备自带温度、电流超限自动报警功能以防止人为错误。

环境：生产环境整洁有序，满足拉拔加工的作业要求

测量：外观质量，采用目测即可判定
从上述源于受审核方的信息以及审核组内部沟通，产品挤压合格率目标未能达成，从人、机、料、法、环、测作用影响，可逐一排除作业人员、设备、原材料控制、作业工艺、作业环境及测量方法的因素。

在影响产品质量的因素中，模具因素不能忽视。应客户变化的产品规格要求，需要适时开制模具。过去是委外加工模具，因时常不能保证模具交付的及时性，影响到产品的交期，生产过程中模具出现问题也难以及时修复。公司改变了对外包模具的依赖，按客户图样自行设计制作模具，解决了挤压模具的交付卡脖子问题。排除了其它因素对产品外观质量的影响，初步推测模具质量是影响产品外观质量的关键。
在生产部模具组，审核员重点查看模具的设计、制作、检验，发现存在外观、表面质量验证证据不足，有可能存在因模具质量而影响产品加工外观的问题。
针对上述审核发现，审核员开具了一份书面不合格——查看现场正在拉拔4*70规格型材，1件出现拉毛，不合格报废。后续未见描述不合格及所采取措施的成文信息，不利于原因分析及改进。建议针对连挤平排合格率目标未达成，以及模具影响外观质量拉低质量目标的问题成立QC小组，攻关解决模具制约产品质量的问题。

公司高层在末次会议上表示，所开具的不符合报告及改进建议对公司很有启发，应重视不符合的处置分析，承诺认真整改，提升连挤平排合格率。

二、不合格项改进及效果

针对开具的一份不符合报告，公司进行了原因分析，采取了纠正措施。

进行了标准知识的培训学习，强化重视不合格的规范处置；
后续严格按要求记录不合格信息；并对型材车间不合格进行了原因分析，采取了纠正措施：对模具进行手动抛光，确保产品无拉毛外观合格。从而改进了产品表面质量，达到客户质量要求
举一反三，检查防止发生同类问题。
三、改进成效
审核组开具的不符合，整改后究竟取得哪些实效？2018年2月审核员与公司管理者代表了解获悉：公司成立质量、工艺、生产组成的攻关小组，针对拉挤铜排边部碎边、拉毛不合格进行检查分析，症结在于模具虽然首检件合格，但在后续拉挤过程中粘附细微铜屑，导致后续产品碎边、拉毛外观不合格。如何防止模具粘附铜屑，攻关小组分别实施了模具改进和工艺改进措施。
1）模具改进
a) 前期手动抛光模具，提高模具的光洁度，初步消除了模具粘铜现象。
b) 在采用手工抛光的基础上，购置设备进行机械抛光，改用机械抛光后，保证了抛光效果，消除了模具粘铜。
2）辅助工艺
在50吨连续拉拔机前设计制作一台刮刷装置，消除坯料表面的氧化现象，减小拉拔时的阻力。
改善效果

序号

改善项目

改善前

改善后效果

1

坯料表面

坯料表面有氧化现象

坯料经刮刷后再拉拔，表面色泽一致无氧化

2

模具抛光

约30分钟对模具进行手工抛光

约2小时对模具机器抛光

3

产品质量

拉拔后铜排表面有纹路

有碎边、拉毛

表面色泽一致无纹路消除了碎边、拉毛现象

4

工效及成本

工作效率低；成材率低、生产成本高

工作效率高，提升了成材率、降低了生产成本

从目标实现情况看，连挤平排合格率由2017年10月的76%上升至2017年11月的77.53%，12月的78.23%，目标提升成效显著。
以公司每月生产挤压型材200T/月,加工费3000元/T计算，质量提升后挤压成型月度可节约成本：
200T/月*（78.23－76）%3000=16380元
依此类推算全年可节约1638012＝19.65万元
四、审核感悟
审核员采用过程方法，关注过程的结果－目标的偏离，通过开具不符合并提出改进建议，引导企业加深理解报废品不符合处置进而从根源上纠正改进；深入分析影响挤压过程质量的关键因素－模具的制约；结合实际，从设备和工装方面入手解决了模具影响质量的问题，从而提升型材合格率，减少了质量损失，提升了生产效率。使获证组织从不符合分析改进、从质量管理体系的有效运行，感受到推动产品质量提升的益处。