新版FMEA常见错误

常见错误一：PFMEA中失效影响识别不全
解决方案
在PFMEA中不仅要识别出失效对本工厂的影响，同时要识别出失效对下游主机厂的影响，如果有能力和可能性则要识别出失效对终端使用者的影响。这样才能形成“严重度”的传递，将不同级别供应商FMEA与主机厂的FMEA关联起来。
我们可以参考如下表格中问题来辅助识别出对各个层级的影响：

举例说明

如图中所示电机装配：
本工厂的功能是：将轴安装至电机壳总成内。

在主机厂的功能是：将电机装配到车门上。

终端客户处功能是：升起和降下车窗

所以我们要考虑“间隙太小无法安装轴”对主机厂的影响“将电机安装至车门上需要额外插入力，存在潜在损害”，对终端客户的影响“舒适模式关闭时间过长” 同时对失效影响严重度的评级要按照最严重的影响来打分。

常见错误二：在DFMEA中失效识别不全
在DFMEA失效分析中部分客户往往只分析到了单个零件的失效，没有考虑到系统功能相互交互所带来的接口失效。根据统计汽车上50%以上的失效都来自于接口。所以在失效分析时考虑到接口尤为重要。

解决方案

DFMEA必须考虑功能之间的交互作用和失效模式之间的交互作用。制定“接口/功能”表格识别所有外部接口。确定并记录每个外部接口的相应功能和失效。常见界面接口类型可参见下列图片中的总结。

举例说明

通过对各个接口的矩阵表分析，我们可以将界面的功能分析做的更全面，识别出所有失效才能在工作中发挥出FMEA的真正价值。
常见错误三：混淆“失效影响”，“失效模式”，“失效原因”

解决方案

避免此问题的关键是找到聚焦要素，也就是我们要分析的对象。聚焦要素上一层的失效是失效影响。聚焦要素本身的失效是失效模式，聚焦要素下一层的失效是失效原因。

举例说明

让我们结合上图一起举例说明……

如果以第二层车顶灯为聚焦层，则失效链关系如下：

如果以第三层开关组件为聚焦层，则失效链关系如下：

常见错误四：DFMEA中的失效原因混淆到PFMEA中
解决方案

设计FMEA（DFMEA）用于分析产品设计阶段可能产生的失效。过程FMEA（PFMEA）分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效，以确保生产的产品符合设计目的。做FMEA时要时刻保持聚焦，我们做的是DFMEA还是PFMEA，只找与自己相关的原因。

举例说明

比如设计过程中的材料的定义，镀层的设计厚度，设计尺寸等，这些是DFMEA中的内容，因为这些因素是设计团队负责的。而员工材料使用错误，生产中镀层厚度超差，生产中无法达到设计尺寸则属于PFMEA范畴。这些由生产部门来实现。

设计确定好后，考虑过程中如何去控制保证。

常见错误五：严重度打分不一致
从不同的顾客的关注角度出发，严重度会有不同分值，比如说一个焊接后的摄像头有杂光现象，按照内部要求出现杂光，不符合生产标准，需要报废，严重度高（我们暂且定6分），而杂光问题的摄像头流到最终消费者那里，只是顾客体验上有一点不适，验证度低（3分）。所以我们需要列出内外部所有客户的严重度打分，最终要以要求最高的分值为严重度打分。
有些FMEA中，不同的失效模式，导致相同的后果，但严重度不一样。这是常见的错误。严重度根据失效模式的后果来打分，相同的后果，相同的打分。
严重度和特殊特性要结合在一起。一般评估下来影响到安全和法律法规风险的问题，严重度要打9-10分，如果是影响产品性能和装配的，严重度要打7-8分，你打了这些分数，说明这些控制点就是特殊特性（关键特性和重要特性），特殊特性的定义就是这么来的。经常看到一些FMEA严重度已经打了8分，但并未定义为特殊特性，管控也不严，这样产品就会有重大质量风险。需要注意。
常见错误六 失效模式少
很多FMEA失效模式很少，原因是分析的不够深入，没有把一个工序进行仔细拆解，按照每个动作来拆解，对每个动作按照正确的位置、正确的参数、正确的操作、正确的步骤、正确的零件等方面去思考一遍。做FMEA的人没有这样的思考和行为，很难做好FMEA。
常见错误七 失效模式单一
很多FMEA，一看就知道不行。为什么呢，一个失效模式，只对应了一两个失效原因，原因太单一了。实际情况一个后果会有很多原因，结合一个工序有很多失效模式，每个失效模式有不同的失效原因，这样FMEA的树状结构就形成了。做得好的FMEA，其树状结构是非常明显的。
为什么失效原因写得单一？除了经验之外，也是有方法的，针对每一个失效模式，我们需要从人机料法环的方面去考虑会这个失效模式造成什么影响，这样的FMEA就会丰富起来。
常见错误八 频度和不可探测度打分错误
频度不是凭个人感观打出来的分，而是根据过往不良记录来得出分值，另外要注意的是，SGM规定，如果你是用人工检查来探测问题，探测度最低不得低于6分。
D代表的是不可探测度，它是探测度的反比，你越用设备自动检测、防错方法来规避问题，你的不可探测度就越小。探测度是公司可以去配备资源提高的（严重度无法降低，频度是客观数据的结果）。但资源永远是有限的，做FMEA不是一味提高所有的探测度，不能不分问题的严重度和发生频度，一律机器自动化检查，这是浪费资源，质量过剩。但对于特殊特性而言，我们就要倾斜资源来提高其管控力度。
做FMEA前，最好把团队成员都一起培训合格，大家对FMEA有统一的认识，再开展。FMEA第一次做的时候会比较痛苦，可能一个工序要拆的很细，一个动作一个动作的分析，很烧脑，有可能一个动作就要分析个1-2个小时，而一个生产过程可能有上千个动作。但一旦第一版本的FMEA形成，可以说是一劳永逸、事半功倍的好事，公司的质量管控会得到一个质的提升，大有裨益。