为什么要柔性设定制造产能？如何根据工作时间进行产能缓冲划分？

在当今制造业的激烈竞争中，生产能力的柔性设定成为了企业满足客户需求、维持市场竞争力的关键策略。面对不断变化的市场环境和客户需求，以及生产过程中可能出现的各种不确定因素，如设备故障、材料短缺、人力不足和质量问题，制造型企业必须建立一种能够迅速响应和适应变化的生产计划管理体系。

本文将深入探讨制造产能的柔性设定，分析其在现代生产管理中的重要性，并提供一系列方法和工具，帮助企业优化生产能力，建立产能缓冲机制，以应对市场波动和生产过程中的不确定性。

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一、  为什么要柔性设定制造产能

制造产能是制造型企业用以兑现客户订单承诺的关键资源。然而，客户需求的波动，加之生产过程中可能遭遇的设备故障、材料短缺、人力不足以及质量问题等因素，都可能导致产能损失，进而影响对客户的交付承诺。因此，合理设定制造产能成为柔性生产计划制定中的重要一环。

企业的制造产能通常以时间单位来衡量。根据我国法律法规，标准制造产能是以每班8小时，每周5个工作日来计算的，这意味着一周单班的标准制造产能为40小时。这背后涉及的资源投入包括人力、机械、材料、方法、环境和测量等。

有些企业为了降低成本、提升投资回报率，可能会将产能定义为每天22至24小时，甚至安排每周工作6至7天，认为这样的产能标准能够实现成本最低化和效率最大化。但这种做法实际上隐藏着巨大风险：

• 客户需求的波动，特别是在行业的旺季，可能会导致订单在数量和品种上出现变化。如果这种变化发生在企业生产已经满负荷的情况下，企业将难以应对这种调整和变化，从而影响生产计划的稳定性。
• 不同企业的运营和管控能力各异，设备故障、质量问题、人力和材料短缺等情况都可能造成产能损失。在满负荷生产的情况下，如果频繁发生这些情况，不仅会影响准时交付，还可能导致客户不满。
• 此外，如果企业在满负荷生产时遇到订单增加或产能损失，可能需要频繁调整生产计划。这种调整不仅对企业自身造成压力，还会对供应链上的供应商造成影响，可能导致物料供应的不及时和不配套，最终影响企业的交付能力和客户满意度。

因此，制造产能的标准设定与企业面临的风险密切相关。为了控制这些风险对生产计划的影响，确保能够准时交付，企业需要对产能标准进行优化，以建立一个更加灵活、高效的生产管理体系。

二、  如何进行产能缓冲划分

制造型企业的生产能力优化与改进，关键在于建立产能缓冲机制，以应对客户需求的变化和产能损失，确保能够准时完成交付任务。这种缓冲机制的建立，主要通过对生产线标准工作时间的合理划分来实现，具体包括以下几个层面：

• 标准产能

遵循每班8小时的工作制度，并限制每天的生产班次至多两个。在班次间隙，安排了4小时的缓冲期，用以处理可能出现的异常情况，确保各班次的生产任务能够顺利完成。这一措施有助于维护生产计划的稳定性和可靠性，减少因突发状况导致计划调整的频率，同时减轻对供应链的冲击。

若加班仍不能弥补当班损失，不轻易更改后续的生产计划，而是考虑在周末进行加班以补偿损失，全力保持周生产计划的稳定。基于此，设定了每周单班40小时、双班80小时的标准产能，旨在平衡生产效率与员工的工作生活需求。

• 溢出产能

依据劳动工学的研究，在每班标准工作时长之外，安排额外2.5小时的加班，以增加产能。在每周的工作安排中，我们允许周六加班一天，同时确保员工能够享有周日的充分休息。这样的安排也允许我们在日班和夜班之间进行适当的出勤调整，以确保员工获得合理的工作与休息时间，从而保持工作效率和日常出勤的稳定性。

通过这种方式，每班的工作时间可以延长至10.5小时，即标准8小时加上2.5小时的加班时间。这意味着单班每周的总产能可以增至63小时，而双班工作制则可达到126小时。这种加班安排使我们的产能比正常情况下提升了50%以上，通常足以应对客户需求的波动和生产过程中可能出现的异常损失。

• 最大产能

当面临客户需求超出溢出产能的承载范围，或是生产线遭遇不可预见的损失时，需要启动生产线的最大产能模式。所谓最大产能，即在不增加员工人数的前提下，将每班工作时间延长至12小时，从而使每天的产能达到24小时满负荷运转。

在这种模式下，员工需连续7天工作，周日需安排至少一个班次的休息时间，以便于白班和夜班的顺利切换，减少对员工日常生活和出勤工作的影响。这种高强度的工作安排，虽然能短期内提升产能至156小时，约是标准产能的两倍，但对员工的压力巨大，无法长期持续。

然而，长时间维持最大产能对员工的身心健康和工作热情极为不利，可能导致人力资源的长期损害。因此，这种模式仅适合作为临时应急措施，使用时间应限制在1至3个月内。面对这种情况，企业需要寻找更长远的解决方案。在没有足够空间应对需求波动和异常损失时，企业应考虑通过外包或增加员工人数等方式，来扩大产能，从根本上满足客户需求，确保生产的持续性和稳定性。

下图是使用FineBi制作的产能分析看板，可以实时查看产能差异、生产效率与产能评估情况，为企业及时调整生产计划提供数据支撑。

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• 生产管控中心

生产管控中心负责采集一线生产过程中的关键运营数据，包括产量数据和设备运转数据等。这些数据通过与生产管控系统的对接，实现了对日常生产过程的精细化管理，有助于提高生产效率和资源利用率。

• 质量管控

质量管控中心致力于构建一个全面的质量管控系统。通过对关键质控点数据的精准把控，该中心定位质量问题的来源，实现了对质量管控分析水平的提升。

• 成本管控

成本管控中心通过关联各项与生产相关的财务成本和费用支出，实现了对产品成本的纵向对比分析。这使得企业能够准确定位成本改善点，从而促进了成本效益的提升。

• 设备管控

设备管控中心能够透明呈现各生产线的设备运转状态和工作效率，及时推送设备异常信息，方便生产管理人员尽早干预和处理，确保生产过程的平稳运行。

• 持续改进管控

持续改进管控中心通过车间看板透明化展示企业持续改进的参与情况、提案情况以及现场整改情况，形成了促进持续改善的良性竞争机制。

• 8S管控

8S管控中心直观展示了8S评比数据，透明呈现奖惩情况，有效激发了各部门员工的工作积极性，避免了8S检查流于形式。这六大管控中心共同构成了一个综合而高效的精益生产管理控制塔体系，为企业提供了科学而实用的运营管理工具。

三、  总结

在面对不断变化的市场需求和技术进步的挑战下，制造型企业的生产计划管理必须更加灵活和高效。通过本文的探讨，我们认识到柔性设定制造产能的重要性，以及如何通过建立产能缓冲机制来应对市场波动和生产中的不确定性。从标准产能的稳定基础，到溢出产能的灵活调整，再到最大产能的应急响应，企业需要构建一个既能迅速响应市场变化，又能保持生产稳定性的产能管理体系。

在这个背景下，帆软软件深耕数字行业，基于强大的底层数据仓库与数据集成技术，为企业梳理指标体系，建立全面、便捷、直观的经营、财务、绩效、风险和监管一体化的报表系统与数据分析平台，并为各业务部门人员及领导提供PC端、移动端等可视化大屏查看方式，有效提高工作效率与需求响应速度。

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