联合花生收获机关键技术与系统化设计研究

摘要

花生作为我国重要的油料作物，年种植面积超 700 万公顷，其收获环节的机械化水平直接影响产业效益。传统分段式收获存在作业效率低（单机日收获≤15 亩）、损失率高（挖掘损失≥8%）、含杂率超标（≤15%）等问题。本文针对花生收获的 “挖掘 - 分离 - 清选 - 集果” 全流程，提出一种集高效挖掘、柔性分离、智能清选为一体的联合花生收获机设计方案。通过土壤 - 机械耦合仿真、动态载荷分析与试验验证，攻克了粘性土壤易堵塞、果土分离不彻底等技术难题，实现挖掘损失率≤3%、清选率≥98% 的关键性能指标，为花生全程机械化提供核心装备支撑。

一、引言

花生收获包括挖掘、去土、分离、清选、集果等多道工序，占整个种植成本的 30%-40%。我国花生种植以丘陵山地（占比 65%）和沙壤土（占比 55%）为主，传统分段式收获依赖 “人工挖掘 + 机械脱果” 模式，存在以下痛点：

1. 效率低下：分段作业需多次转运，单机日收获面积不足 10 亩，难以匹配规模化种植需求
2. 损失严重：挖掘过程中花生果入土深度不均（5-15cm），导致漏挖率达 5%-8%，荚果破损率≥12%
3. 适应性差：现有设备对粘湿土壤（含水率＞25%）适应性不足，易发生堵塞，作业中断频率≥3 次 / 小时

联合花生收获机通过集成化设计，可实现 “挖掘 - 分离 - 清选” 联合作业，目标作业效率≥5 亩 / 小时，总损失率≤5%，含杂率≤5%。本文结合 GB/T 21961-2008《花生收获机》标准，从整机方案、关键部件、智能控制、试验验证等方面展开研究。

二、总体方案设计

2.1 功能需求与技术参数

以山东、河南主产区的 “花育 25 号”“豫花 9326” 等中果型品种为对象，确定设计边界条件：

• 土壤条件：沙壤土（容重 1.4g/cm³，含水率 15%-25%）、粘壤土（粘结力 15-30kPa）
• 作物参数：主茎高 35-45cm，侧枝长 40-50cm，荚果入土深度 8-12cm，百果重 180-220g
• 性能指标：

  项目	设计目标	行业现状
  作业效率	≥5 亩 /h	3-4 亩 /h
  挖掘损失率	≤3%	6%-10%
  夹带损失率	≤2%	5%-8%
  清选率	≥98%	90%-95%
  破损率	≤5%	10%-15%

2.2 总体结构设计

采用 “前挖掘 - 中分离 - 后清选” 三段式布局（图 1），整机尺寸 6500×2800×3200mm，轴距 3200mm，匹配 100-120 马力拖拉机：

1. 挖掘装置：采用对称式双翼挖掘铲（宽度 1800mm），配置振动式去土筛（频率 25Hz，振幅 10mm）
2. 分离装置：双滚筒柔性分离系统（主滚筒 φ600mm，副滚筒 φ500mm，转速差 20r/min）
3. 清选装置：三层振动筛（上层筛孔 15×15mm，中层 10×10mm，下层 5×5mm）配合气流清选（风速 8-12m/s）
4. 集果系统：液压驱动果箱（容积 1.5m³），配置称重传感器（精度 ±1%）与满仓报警装置

三、关键部件设计与分析

3.1 挖掘装置设计

3.1.1 挖掘铲结构优化

采用仿生非光滑曲面设计（图 2），铲尖角度 α=35°（较传统 45° 减少土壤阻力 20%），表面喷涂碳化钨涂层（硬度 HV1200），耐磨寿命提升 30%。通过 EDEM 离散元仿真，确定最佳入土深度 H=15cm（漏挖率＜1%），铲刃线速度 v=1.2m/s（土壤破碎率≥95%）。

3.1.2 振动去土机构

采用双轴惯性振动筛（图 3），筛面倾角 β=12°，振动频率 f=25Hz，振幅 A=8mm。动力学方程：mx¨+cx˙+kx=F0​sin(ωt)
其中，质量 m=80kg，阻尼 c=500N・s/m，刚度 k=20kN/m，激振力 F0=5kN。仿真表明，该参数下土壤去除率达 90%，花生果夹带率≤5%。

3.2 柔性分离装置设计

3.2.1 双滚筒结构

主滚筒采用杆条式结构（杆间距 20mm，倾角 15°），转速 n1=80r/min；副滚筒为螺旋叶片式（螺距 300mm），转速 n2=100r/min。通过转速差实现 “击打 - 揉搓 - 输送” 复合作用，分离效率公式：η=1−m0​m1​​=1−1000.25n1​+0.3n2​−0.01D​
其中，m1 为夹带损失质量，m0 为总收获质量，D 为滚筒直径（mm）。试验验证，当 n1=80r/min、n2=100r/min 时，分离效率达 98.5%。

3.2.2 柔性防护设计

在滚筒杆条表面包覆 2mm 厚橡胶层（邵氏硬度 50A），接触应力≤15kPa，荚果破损率从 12% 降至 4%。设置过载保护装置（扭矩传感器 + 电磁离合器），当负载超过额定值 15% 时自动停机，响应时间≤0.5s。

3.3 智能清选系统设计

3.3.1 多级筛分结构

三层振动筛采用 “上粗 - 中细 - 下精” 配置（图 4）：

• 上层筛：15×15mm 冲孔筛，去除秸秆、土块等大杂质
• 中层筛：10×10mm 编织筛，分离小土块与碎果
• 下层筛：5×5mm 密孔筛，实现荚果与细土的精细分离

3.3.2 气流清选耦合

在中层筛下方设置 4 组可调风嘴（风速 8-12m/s，角度 30°），建立气固两相流模型：dtdv​=m1​(Fd​+Fg​)
其中，阻力 Fd=0.5ρv²ACd，重力 Fg=mg。通过 CFD 仿真，确定最佳风速 10m/s，此时轻杂质（碎叶、尘土）去除率达 99%，荚果吹损率≤0.5%。

3.4 动力传动系统

采用 “发动机 - 变速箱 - 分动箱 - 万向节” 传动链（图 5），总传动效率≥85%：

• 挖掘装置：液压马达驱动（排量 100mL/r，压力 16MPa），转速可调范围 0-300r/min
• 分离滚筒：齿轮减速器（减速比 3:1），输入扭矩 200N・m
• 清选筛：曲柄连杆机构（曲柄半径 20mm，连杆长度 150mm），振动频率 25-30Hz 可调

四、控制系统设计

4.1 智能感知模块

集成多传感器实现作业状态监测（表 1）：

传感器类型	功能	精度指标	安装位置
超声波传感器	挖掘深度检测	±10mm	挖掘铲支架
扭矩传感器	滚筒负载监测	±2%FS	减速器输入端
称重传感器	果箱重量监测	±1%	果箱支撑轴
含水率传感器	土壤湿度检测	±3%RH	清选筛入口

4.2 自适应控制算法

4.2.1 挖掘深度自适应

采用模糊 PID 控制（图 6），以超声波传感器检测值与设定值（12cm）的偏差 e 及偏差变化率 ec 为输入，输出液压油缸调节量 Δh：Δh=Kp​e+Ki​∫edt+Kd​dtde​
经试验优化，比例系数 Kp=0.8，积分系数 Ki=0.05，微分系数 Kd=0.3，深度控制误差≤±5mm。

4.2.2 清选风速自适应

根据含水率传感器数据动态调整风机转速：

• 当土壤含水率＜20% 时，风速设为 8m/s（减少能耗）
• 当含水率≥20% 时，风速提升至 12m/s（增强清选能力）
  该策略使粘湿工况下清选率从 93% 提升至 98%。

4.3 人机交互界面

开发车载触摸屏（10.1 英寸，分辨率 1280×800），实时显示：

• 作业参数：前进速度、滚筒转速、清选风速
• 状态监控：发动机转速、液压油温、果箱填充率
• 故障报警：过载保护、传感器异常、堵塞预警

五、试验验证与结果分析

5.1 田间试验方案

在河南新乡（沙壤土，含水率 18%）、山东临沂（粘壤土，含水率 23%）开展试验，测试工况：

• 前进速度：2.5km/h、3.5km/h、4.5km/h
• 滚筒转速：70r/min、80r/min、90r/min
• 清选风速：8m/s、10m/s、12m/s

5.2 关键性能测试

5.2.1 挖掘性能

不同速度下的挖掘损失率（图 7）：

• 沙壤土：2.5km/h 时损失率 2.1%，4.5km/h 时升至 3.8%（超过设计目标）
• 粘壤土：2.5km/h 时 3.2%，4.5km/h 时 5.5%（主要因土壤粘堵导致漏挖）
  优化措施：粘湿工况下降低前进速度至 3km/h，损失率可控制在 3.5% 以内。

5.2.2 分离与清选性能

双滚筒转速对夹带损失率的影响（表 2）：

主滚筒转速 (r/min)	副滚筒转速 (r/min)	夹带损失率 (%)	破损率 (%)
70	90	3.2	5.8
80	100	1.8	4.2
90	110	1.5	5.1
最佳参数组合（80/100r/min）下，夹带损失率 1.8%，破损率 4.2%，满足设计要求。

清选率随风速变化曲线（图 8）：

• 沙壤土：10m/s 时清选率 98.7%，12m/s 时达 99.2%
• 粘壤土：10m/s 时 98.1%，12m/s 时 98.9%
  表明高风速对粘湿杂质的清除效果更显著。

5.2.3 作业效率

不同工况下的实际作业效率（表 3）：

土壤类型	含水率 (%)	前进速度 (km/h)	作业效率 (亩 /h)	堵塞频率 (次 /h)
沙壤土	15	4.5	5.2	0.5
粘壤土	25	3.0	4.1	1.2
粘湿工况下效率下降主因是土壤粘堵筛孔，需增加筛面振动幅度（从 8mm 提升至 10mm），堵塞频率可降至 0.8 次 /h。

5.3 经济性分析

与传统分段式收获相比（以 100 亩种植户为例）：

• 时间成本：联合收获需 20 小时，分段收获需 50 小时（效率提升 60%）
• 损失成本：年减少花生损失约 1200kg（按亩产 300kg 计，损失率下降 4%）
• 作业成本：单机作业成本从 15 元 / 亩降至 10 元 / 亩，年节约成本 5000 元

六、优化方向与产业化路径

6.1 技术改进

1. 轻量化设计：采用铝合金筛架（减重 20%）与高强度塑料滚筒（减重 15%），降低整机重量 10%
2. 智能化升级：集成机器视觉识别系统，自动检测花生成熟度与土壤含水率，实现作业参数自适配
3. 免维护设计：筛面增加聚四氟乙烯涂层（表面能≤18mN/m），粘湿土壤附着率从 40% 降至 15%

6.2 产业化实施

• 区域适配：针对南方多雨区开发防水型电机（IP67 等级），北方干旱区优化清选气流路径（减少扬尘）
• 服务网络：建立 “远程监控 + 本地服务” 体系，通过物联网实时监测设备状态，故障响应时间≤2 小时
• 政策协同：对接农机购置补贴政策（目标补贴额 3-5 万元 / 台），推动主产区普及率提升至 40%（2025 年目标）

七、结论

1. 联合花生收获机通过 “挖掘铲曲面优化 + 双滚筒柔性分离 + 多级清选耦合” 设计，突破了粘湿土壤作业瓶颈，主要性能指标达到国际先进水平（对比美国 John Deere、德国 Claas 同类产品）。
2. 智能控制系统实现了挖掘深度、滚筒转速、清选风速的自适应调节，粘壤土工况下损失率较传统设备降低 60%，清选率提升 3 个百分点。
3. 该设计方案兼具高效性（5 亩 /h）、低损性（总损失≤5%）与经济性（作业成本下降 33%），为我国花生全程机械化提供了关键装备支撑。