本文探讨了工业大数据如何推动定制化生产和持续跟踪服务。红领集团通过大数据信息系统实现大规模定制化西装生产，7天内完成个性化定制。另一方面，通用汽车的OnStar系统、GE的InSite设备网管、奥蒂斯的REMTM、小松的KomtraxTM系统以及阿尔斯通的TrackTracerTM展示了工业大数据在汽车、医疗、电梯和高铁行业的服务创新，提高效率并确保客户满意度。
4、能够实现定制化生产的案例
2014年，红领以零库存实现150%的业绩增长，以大规模定制生产每天完成2000种完全不同的个性化定制产品；公司的核心竞争力是一套大数据信息系统，任何一项数据的变动都能驱动其余9000多项数据的同步变动，真正做到了从用户的个性化设计订单到生产过程的“零时差”连接。
红领走了一条极端的定制路线，生产的每一件衣服从生成订单前就已经销售出去，并且每一件衣服都是由用户亲自完成的设计。这在成本上只比批量制造高10%，但收益却能达到两倍以上。实现低成本、高定制化生产的背后是一套完整的大数据信息系统，任何一个用户一周内就能够拿到定制的衣服，而传统模式下却需要3一6个月。
定制的第一步是用户数据的采集，最重要的数据是用户的量体。量体数据采集的方案主要有四套：第一套方案，用户可以根据以往在任何一个大品牌服装上体验的自认为最合适据，从红领的数据库中自动匹配对应的量体数据；第二套方案，通过O2O平台，在任何地点预约上门量体；第三套方案，用户可以到红领的体验店直接采集量体数据，整个过程只需要5分钟，采集19个部位的数据；第四套方案，用户也可以选择自己的标准号，但是要对自己的选择负责。完成用户的数据采集之后，红领就会形成一个用户的数据档案，在未来用户进行新的定制化设计时可以直接使用以前的数据。
除了量体数据的定制化，最大程度满足西装的合身之外，客户还可以定制衣服的面料、图案、光泽、颜色，甚至是一些极其微小的细节。比如纽扣的形状和排列方式、口袋的样式、里衬的走线纹路，甚至是添加一个水滴形的钢笔口袋，或是印上自己家族的徽章和名字。即使是在如此复杂和高度定制化的
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