基于PLC的传送到控制系统设计

目 录

 

摘 要 I

Abstract II

1绪论 1

1.1课题背景及其意义 1

1.2国内外现状 1

1.3本文主要工作 2

2系统整体结构 3

2.1系统需求 3

2.2传送带控制系统结构 4

2.3传送带控制系统流程 4

3硬件选型 6

3.1 PLC选型 6

3.2按钮选型 7

3.3重量传感器选型 7

3.4三相交流电机选型 8

3.5指示灯选型 9

4硬件设计 10

4.1一次电路设计 10

4.2传送带控制系统PLC接线设计 11

4.3传送带控制系统PLC I/O口分布 12

5软件设计 13

6仿真与测试 16

总结与展望 22

参 考 文 献 23

致 谢 24

附 录 25

 

 

 

 

摘 要

 

传统传送带系统工作效率低、能耗高、故障频发，本文设计一款基于可编程逻辑控制器（Programming Logic Controller, PLC）的四节传送带控制系统。首先，通过分析四节传送带的工作流程，确定了该系统的控制原理。然后以西门子PLC200为信息处理核心，以按钮和重量传感器为信号源，以电动机、指示灯为执行机构，搭建了该系统的硬件平台。再后进行PLC控制的程序设计。最后,在STEP 7平台上对所设计系统进行了仿真与验证，结果表明所设计系统实现了传送带自动控制的功能，该系统能够提高工作效率、降低能耗，减少事故发生。

关键词：传送带；自动控制；可编程逻辑控制器；仿真

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Abstract

 

Traditional conveyor belt systems have low work efficiency, high energy consumption, and frequent failures. This article designs a programmable logic controller based system, The four section conveyor belt control system of PLC. Firstly, by analyzing the workflow of the four conveyor belts, the control principle of the system was determined. Then, with Siemens PLC200 as the information processing core, buttons and weight sensors as signal sources, and electric motors and indicator lights as execution mechanisms, the hardware platform of the system was built. Then proceed with the program design of PLC control. Finally, the designed system was simulated and validated on the STEP 7 platform, and the results showed that the system achieved automatic control of the conveyor belt. The system can improve work efficiency, reduce energy consumption, and reduce accidents.

Key words：Conveyor belt; Automatic control; Programmable logic controller; simulation

1绪论

1.1课题背景及其意义

随着现代制造业向智能化转型，众多工厂设备广泛采用可编程控制器（Programming Logic Controller, PLC）技术，推动了电气设备自动控制技术的革新。这种进步源于不断增长的制造需求和科技进步。在现代工业环境中，全程自动化不可或缺，它犹如生产线的心脏，确保流程顺畅。一旦这个关键环节出现故障，哪怕是轻微的问题，也可能导致生产线运转受阻，甚至危及人员安全，对企业财务造成严重冲击。基于PLC的传送带控制系统，其操作步骤直接影响着输送车辆的运行，对物料的实时调度和高效管理要求严格的一致性和集成性。实时的数据交互，连接了数据采集点、机械设备控制器和计算机，进行高效的整合处理[1]。

因此，传送带控制系统的效能与其操控系统的效能密切相关，设备的稳定运行和工作效率，都依赖于有效的监控。全自动化带来的优势显而易见，它能满足速度、精度、效率等多个方面的高要求，提升了整体生产力，超越了各部门孤立运作的效益总和。自动化技术已成为仓储自动化的核心，不仅节省成本，还优化了资源利用，因此构建一个高效便捷的传送带控制系统显得尤为迫切。

PLC在复杂自动控制体系中发挥着核心作用，解决了劳动力密集、经济效益低下的问题，凸显出其在生产过程中的重要地位，不仅是生产线的驱动者，也是决策者。任何控制系统故障都可能带来生产停滞或严重事故，因此，低成本、高可靠性和智能性的控制系统具有极高的推广价值[2]。

1.2国内外现状

传送控制系统的设计源于国外，其技术相对成熟，发展十分快速，性能和技术都处于领先地位，主要特征表现在：一是其功能日益强大，应用范围也日益广泛。二是传送带本身技术与设备的快速发展，使传送带的工作性能与可靠性有了较大的提高。现在，在国外，带式传送带的运转速度已经达到了8-12米/秒，德国制造的带式传送带送料器的最大转速已经超过了15米/秒[3]。

为了提高生产效率，削减开支，并减轻员工负担，在工业生产中，追求传送带控制系统的全面自动化至关重要。传送带作为移动式物料搬运设备，以其显著的自动化性能和高可靠性脱颖而出。其控制系统依托于先进的PLC平台，每一步操作都直接影响着物流的顺畅性。PLC与计算机间的无缝通信确保了数据的即时汇总，从而影响着传送带控制系统的表现。

传送带控制系统稳定运行与工作效率提升，都离不开精细的控制系统支持。通过实现全自动化作业，它满足了人们对速度、精确度以及物料搬运的多元化需求，整体效能和生产能力超越了各部分孤立使用时的总和。自动化技术已深深植根于运输的核心地位，这不仅节省了成本，还减少了能源消耗。因此，构建一个高效自动化传送带控制系统显得尤为迫切且必要。

本设计采用PLC实现了传送带系统成本的智能调控，成功解决了劳动强度大和经济效益低的问题，为提升生产效率提供了关键解决方案[4]。

1.3本文主要工作

本研究旨在改进传统传送带控制系统的局限性，诸如工作效率低、能耗高、故障频发等弊端，通过设计一套以可编程逻辑控制器(PLC)为核心的传送带控制系统。该系统以西门子PLC200为信息处理核心，以按钮和重量传感器为信号源，以电动机、指示灯为执行机构，搭建了该系统的硬件平台。再后进行PLC控制的程序设计。最后,在STEP 7平台上对所设计系统进行了仿真与验证，结果表明所设计系统实现了传送带自动控制的功能，该系统能够提高工作效率、降低能耗、减少事故发生，契合现代传送带对高效科学管理的要求。本文在以下几个方面展开研究工作：

第1节：首项任务是对全球范围内传送带控制系统的文献进行综合调研与剖析，涵盖国内外发展背景、现状与趋势，找出传送带控制系统在社会和工业上的需求和意义；对国内外传送带控制系统研究现状进行总结与概括，为本课题提供宝贵的参考和指导，有助于指明研究方向。

第2节：通过对传送带和传送带控制系统的研究和分析，进而确定系统功能设计和系统结构设计。

第3节和第4节：硬件系统设计的核心内容包括选择合适的硬件类型和型号、配置PLC的输入输出，以及设计PLC控制器接线、主电路及控制电路图。

第5节：阐述了系统软件程序的设计，并详细说明了各个子程序控制模块的软件程序设计流程。

第6节：通过仿真对系统功能进行调试，帮助优化程序设计，发现潜在的问题和改进的空间，从而提高系统的效率和性能，验证系统软件程序设计的正确性。

总结与展望：对本文的技术进行概述，总结了技术方面的特点和不足。并通过实际与理论结合的方式对未来进行展望，确保技术的合理性。

2系统整体结构

2.1系统需求

传统传送带系统工作效率低、能耗高、故障频发，本文主要阐述了可编程逻辑控制器在四节输送机控制系统中的应用，并对其中涉及到的各个控制环节进行详细的阐述。在此基础上，设计一款自动控制传送带系统，以提高工作效率、降低能耗，减少事故。详情传送带控制系统示意图如图1所示。 

图1四节传送带控制系统示意图

本研究课题源于实际工业环境中的传送装置操控项目，旨在实践所学的电气自动控制理论、可编程逻辑控制器技术与实践、电机工程以及电气测量与传感原理等专业知识。通过精心设计的PLC程序，构建4节传送带自动控制系统，并借助西门子PLC仿真教学平台对程序进行设计。核心功能涵盖了：自动控制以及手动控制功能，故障报错提醒，多级传送带协调工作等。

2.2传送带控制系统结构

控制系统设计的关键点包括系统的控制方式和控制系统类型，例如PLC控制系统和计算机控制系统。控制系统类型需要根据实际情况和用户需求进行选择。此外，还要考虑控制方式和控制方法，例如手动控制和自动控制，以及使用按键、遥控和传感器等设备。

本项目采用西门子200型PLC作为核心控制器，其架构包括PLC控制模块与信号采集模块等，其中信号采集模块包括重量传感器、操作界面组件如启动停止按键与故障监测开关。重量传感器担当关键角色，实时监控物料填充状态；启动停止按钮则扮演指令传递者的角色，调控系统的运行与暂停。故障开关的作用尤为显著，它负责监控传送带的工作状况，并将任何异常情况以信号形式传输至PLC。一旦PLC接收到这些信息，便能迅速响应，通过发送指令驱动指示灯与传送带构的动作，从而构建出一个高效、智能的传送带控制系统。详情的系统图如图2所示[5]。

 

图2传送带控制系统结构图

2.3传送带控制系统流程

在系统控制系统的软件设计过程中，流程的构建和实施是至关重要的。这不仅涉及到功能的实现，还包括协调配合和系统的稳定运行。因此，在设计控制系统时，必须重点考虑流程的构建和实施。工作流程图如图3所示。

 

图3传送带控制系统流程图

传送带控制系统，系统启动后，通过限位开关检测运料小车是否到达指定位置，到达后皮带传送带D启动，5S后皮带传送带C启动，3S后皮带传送带B启动，3S后皮带传送带A启动，3S后打开出料门,当到达一定重量后，SQ6重量传感器导通，出料门关闭，2S后皮带传送带A停止，2S后皮带传送带B停止,2S后皮带传送带C停止,2S后皮带传送带D停止,运料小车驶离后重新开始传送带控制系统。

3硬件选型

3.1 PLC选型

在PLC中，对于S7-200smart PLC的接触最为频繁。同时，考虑到在实验室使用的 PLC是S7-200 PLC，所以在最终的开发过程中，我们选择了S7-200smartPLC作为最终的测试对象。该方法占用存储空间少，设计规范，编程时对硬件结构的要求不高，可以实现网络通讯；适用面广。其中，每一个模块都是以一个特殊的模块为中心，被称为 CPU模块。通过对应的数据接口，将各个组件模块彼此相连[6-8]。

本文选择S7-200smart可编程控制器作为本课题的控制系统的理由：

(1)采用24 V直流供电，高集成度。在设计控制系统中，所使用的各类来料探测传感器，例如用于探测每一层非织造布是否有来料的光电传感器以及其它设备，均需与此24 V集成电源相连接。

(2)采用双通讯接口，通过 PLC内部的通道接口，在 PLC硬件模拟过程中，可实现计算机和 PLC实验箱的在线调试。

(3)能够输出高频率的脉冲信号。本设计所选择的步进电动机及伺服电动机，可由此脉冲输出来控制。

(4)充分利用输入/输出端口，使得该控制系统中各功能模块的配置更加合理。

(5)一种高速计数器（high-speed counter）。该系统利用多台高速计数装置，对超过 CPU扫描频率的脉冲信号进行采集、记录，并对其进行处理。200smart详情如图4所示。

 

 

 

图4西门子 200smart

3.2按钮选型

本设计方案采用一种创新的交互机制，即按键操作需持续进行，一旦松开，便会自动进入待机状态，以此实现一定程度的保护功能。我们选择的德力西自动化复位按键型号为LAY711BN32，其卓越性能表现在它拥有660伏的耐压能力和10安培的最大工作电流容量。这款按键设计为每小时可承受高达1200次的频繁操作，同时具备IP55级别的防护等级，其实际构造细节如图5所示，展现了高效且耐用的特性[9]。

图5 LAY711BN32 按钮

3.3重量传感器选型

重量力学中一个重要的物理量，准确测量流体压力对许多工业领域至关重要。在压力测量中，常常使用相对压力或压力差进行比较测量，并且有液柱式、弹性式和传感器式三种形式的仪器。

液柱式压力计是通过流体静力学原理将压力信号转换为液柱高度信号进行测量的。其结构简单，灵敏度和精确度较高，适合用来校正其他类型的压力计，特别是在实验室使用时。相比之下，弹性式压力计使用方便、测压范围大，但精度相对较低。它们通过将压力信号转变为弹性元件的机械变形量，并以指针偏转的方式输出信号[10]。

而重量传感器则将压力信号转变为某种电信号，如应变式或压电式。压力传感器具有小型化、精确度高、能实现多点巡回检测、信号转换、远距离传输等功能的优点。因此，它们在现代工业中被广泛应用。

针对本系统的压力测量，我们可以选择适用液位压力的0到100KPa的压力传感器BRW800，以确保测量的准确性。综上所述，压力测量仪器的工作原理和应用考虑了不同类型的压力计和压力传感器。在实际应用中，我们需要根据具体需求选择合适的仪器，以确保测量结果的可靠性。BRW800详情如图6所示。

 

图6 BRW800重量传感器

3.4三相交流电机选型

电根据本系统的控制要求以及电动机的结构特点和工作场合的要求，我们经过一系列筛选和比较，最终选择了Y132M-4型号的电动机，因为它在经济性和实用性方面都能满足我们的需求。Y132M-4型号的电动机具有一些出色的性能参数，这些参数如下表所示。首先，该电动机的额定功率达到15千瓦，这意味着它能够为我们的系统提供足够的动力。其次，额定转速为1440转/分钟，这使得该电动机在工作过程中能够提供稳定的运行速度，从而保证了系统的正常运行。同时，额定电流为26.49安培，这意味着电动机能够在正常工作条件下达到额定负载，而不会出现过载的问题。此外，该型号电动机的电压为380伏特，这与我们的系统的电源电压相匹配，可以直接使用而无需进行额外的转接。最后，这款电动机的绝缘等级为F级，具备很高的绝缘性能，能够保证系统的安全运行[11-13]。

通过对系统的控制要求和电动机的结构特点和工作场合进行综合考虑，我们选定了Y132M-4型号的电动机。它拥有15千瓦的额定功率，1440转/分钟的额定转速，26.49安培的额定电流，380伏特的电压以及F级的绝缘等级，这使得该电动机在经济性和实用性方面都具备优势，能够有效地满足我们的需求。Y132M-4详情如图7所示。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

图7 Y132M-4电机

3.5指示灯选型

本指示灯颜色选择是根据常见的规定来决定的。在报警灯和停止指示灯中，通常采用红色。而其他指示灯则使用绿色。选取指示灯型号时，需要考虑工作电压和电流的要求。我们选择了MYCN牌的AD16-22DS型号的指示灯，因为它符合我们的要求。这款选择的指示灯适用于ACDC110V-220V交直流电路。这意味着我们可以在这种电路中使用这款指示灯。为了更好地了解所选择的指示灯的样貌或布置方式，AD16-22DS详情如图8所示[14]。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

图8 AD16-22DS指示灯

4硬件设计

4.1一次电路设计

本文所述控制系统的主要电路部包含主电动机M1，所述电动机的交流接触器为KM，在接通三相电源、零线、地线之后，在关闭隔离开关之后，PLC即可对主回路进行控制，而在线路保护方面，采用熔断器 FU与热继电器 FR的互相协作；从而使该控制系统在工作时能起到过电流和过载保护的作用。当线路发生故障时，可以及时对线路进行保护。下图表示了该控制系统的主要电路，通过实现继电器开关的通断来实现对于电机开启和关闭的控制[15]，详情电气原理图如图9所示。

 

图9电气原理图

4.2传送带控制系统PLC接线设计

根据输入和输出接线图提供的信息，我们可以得出以下几个关键点：首先，输入电源方面，24V的直流电被连接到了PLC的L和N端，起到了为PLC提供工作电源的作用。其次，针对输入信号方面，24V的直流电被连接到了PLC的输入1M端。这样一来，PLC的输入信号就能够得到所需的供电。

最后，对于输出信号方面，220V的交流电被连接到了PLC的输出的1L端，24V的直流电被连接到了PLC的输出的2L和3L端。这样一来，PLC的输出信号就能够得到所需的供电。简而言之，上述关键点描述了给定接线图的连接方式。这种连接方式为PLC的工作提供了必要的电流和电压，使其能够正常运行和实现所需的输入和输出功能。西门子S7-200smart PLC总共有24个I/O引脚，包括14个输入和10个输出。本系统使用了17个I/O引脚，包括8个输入和9个输出。为了接线图清晰简洁，电气接线图只标出了系统使用的I/O引脚，详细接线图如图10所示，其中左边为数字量输入，包含启动停止开关、故障开关等，右侧为数字量输出模拟，包含皮带电机、指示灯等[16-18]。

图10传送带控制系统PLC接线图

4.3传送带控制系统PLC I/O口分布

通过PLC的输入输出端口与外部设备之间的连接来实现不同子系统之间的信息传递和控制。S7-200Smart PLC使用的CPU型号为226，其外部I/O端口数量充足，需要根据具体的控制关系和设计条件来进行合理分配，将按钮、传感器和驱动器等直接与对应的I/O端口进行连接。根据具体工艺流程的需要，设计梯形图程序来实现对这些输入输出的控制。综上所述，通过对PLC输入输出端口的合理分配可以满足对电机、传感器和继电器线圈的控制需求。详细的I\O分配如表1和表2所示[19]。

 

传送带输出信号如下：

表1输出接口

输出端子地址

注释

 

Q0.0

传送带A

 

Q0.1

传送带B

 

Q0.2

传送带C

 

Q0.3

传送带D

 

Q0.4

物料阀门

 

Q0.5

指示灯无车辆

 

Q0.6

指示灯物料满

 

Q0.7

指示灯自动运行

 

Q1.0

指示灯故障

 

 

 

传送带输入信号如下：

表2输入接口

输入端子地址

注释

 

I0.0

启动开关

 

I0.1

停止开关

 

I0.2

传送带A故障

 

I0.3

传送带B故障

 

I0.4

传送带C故障

 

I0.5

传送带D故障

 

I0.6

检测有无车辆

 

I0.7

检测车辆有无装满物料

 

5软件设计

检测故障并显示流程如下：按下I0.0启动开关，查看传送带系统是否启动即Q0.7自动运行指示灯是否点亮，如Q0.7未点亮则说明误触打开I0.1停止开关导致系统无法启动需关闭I0.1。系统正常运行时ABCD任意传送带出现故障，故障指示灯Q1.0点亮，ABCD传送带和物料阀门全部关闭。检测故障并显示程序流程图如图11所示。

                  

图11 检测故障并显示程序流程图

检测电机无故障流程如下：没有操作步骤标记1，没有操作步骤标记2，没有操作步骤标记3，传送带 A至D没有故障标记，检测电机无故障程序流程图如图12所示。

 

图12 检测电机无故障程序流程图

 

检测车辆到达并启动系统流程如下：开始时不启动，进行起始操作，亮起车辆进入信号灯，车辆就位；熄火使车辆驶入信号灯，按开始键，系统开始运转，车辆的自动运转灯亮起；Q0.7接通，传送带 D起动，检测车辆到达并启动系统程序流程图如图13所示。

 

图13 检测车辆到达并启动系统程序流程图

DC传送带逐个延时启动流程如下：传送带 D起动延迟，预置5秒钟，传送带 D起动延迟到达，T101接通；传送带 C开始，传送带 C开始延迟，预先设定3秒，DC传送带逐个延时启动程序流程图如图14所示。

 

图14 DC传送带逐个延时启动程序流程图

 

CBA传送带逐个延时启动流程如下：传送带 C起动延迟到达，T102接通，传送带 B起动，传送带 B起动延迟；预置3秒，传送带 B开始延迟，T103接通，传送带 A开始，CBA传送带逐个延时启动程序流程图如图15所示。

 

图15 CBA传送带逐个延时启动程序流程图

物料阀门控制流程如下：带式输送机 A起动延迟，预置3秒，带式输送机 A起动延迟时间到达，物料阀门开启；侦测到装载的物料是否已装载完毕， I0.7切换至开启状态，物料阀门关闭，物料阀门控制程序流程图如图16所示。

 

图16 物料阀门控制程序流程图

6仿真与测试

在之前的软件设计中，完成了系统控制的梯形图程序，然后用STEP7进行模拟，以确定相应的梯形图形是否符合相应的控制需求。接下来，将模拟过程中遇到的问题，进行相应的修正，直到模拟完成。

（1）先开启STEP7模拟软件，按下“文件”键单击“导入”键，选取“阶梯图”中的存储目录；

（2）在 CPU点模拟图表上单击鼠标，选中“CPU”类型，单击“确定”按钮；

在“state Table”的任务列上单击，“KOP”的视窗会显示在界面上。然后在“RUN”键上单击，进行模拟，详情如图17所示。

 

图17传送带控制系统

 

系统启动： 红灯L1 灭， 绿灯L2 亮，运料小车进入。详情如图18所示。

 

图18传送带控制系统

 

 

 

当车辆到达限位开关SQ5检测到车辆到达，I0.6=1, 观察到Q0.5熄灭，详情如图19所示。

 

图19传送带控制系统

 

启动系统，点启动按钮，I0.0导通，观察到Q0.7点亮，点亮自动运行指示灯，皮带传送带D启动，Q0.3=1。详情如图20所示。

 

 

图20传送带控制系统

 

皮带传送带D启动定时到，启动皮带传送带C，Q0.2=1。详情如图21所示。

 

 

图21传送带控制系统

 

皮带传送带C启动定时到，启动皮带传送带B，Q0.1=1。详情如图22所示。

 

 

图22传送带控制系统

皮带传送带B启动定时到，启动皮带传送带A，Q0.0=1。详情如图23所示。

 

 

图23传送带控制系统

 

皮带传送带A启动定时到，出料门打开，Q0.4=1。详情如图24所示。

 

 

图24传送带控制系统

 

 

 

 

装料到SQ6动作，关闭出料门，观察到Q0.4=0，详情如图25所示。

 

 

图25传送带控制系统

 

测试用例如表3所示：

表3测试用例表

测试功能

测试要求

测试实现

测试结果

 

启动开关

在停止开关处于关闭状态下启动系统

按键进行系统启动

符合要求

 

停止开关

不管启动开关处于什么状态都停止系统

按键进行系统停止

符合要求

 

有无车辆检测

准确检测有无车辆

无车辆指示灯亮灭

符合要求

 

车辆有无装满物料检测

准确检测车辆有无装满物料

物料满指示灯亮灭

符合要求

 

故障检测

准确检测ABCD任意传送带有无故障

故障指示灯亮灭

符合要求

 

故障处理

故障指示灯亮，ABCD传送带和物料阀门全部关闭

观察故障指示灯、ABCD传送带指示灯和物料阀门指示灯

符合要求

 

总结与展望

 

文中对smart200可编程控制器的控制系统进行了详细的阐述，并对其软硬件进行了说明。

首先，从硬件的角度出发，对本系统进行了选择，并对其外围线路进行了布线。设备选型是根据生产线的要求选择适合的设备，包括传感器、执行器等，以保证系统的正常运行。外部电路接线设计则是将各个设备进行合理的连接，确保信号的传递和控制的有效性。

其次，在软件设计方面，该系统使用软件设计方法和梯形图进行控制逻辑的设计与仿真调试。软件设计方法是根据生产线的需求，采用相应的编程语言进行程序编写，实现对各个设备的控制和协调。梯形图是一种图形化的编程方式，通过连接各个逻辑元件来构建整个系统的控制逻辑。在设计完毕后，可以通过仿真调试来验证程序的正确性和功能的可靠性。

在实际应用中，利用PLC的自动控制性能，该系统实现了流水线的无人控制。然而，在面对更复杂、准确、智能的控制要求时，该系统需要进一步改进，特别是在传送速率和次品检测等方面。通过对该系统进行改进，可以提高生产效率和产品质量，满足大型生产流水线的需求。

随着生产社会化水平的提高，自动化控制系统的需求将越来越大，这为可编程序控制器的应用提供了广阔的发展机遇。通过不断的改进和创新，控制系统将在未来的生产领域中发挥更大的作用。

 

 

 

 

                                 

 

 

参 考 文 献

 

李明河.可编程控制器原理与应用[M]. 合肥：合肥工业大学出版社, 2019.1.

何文雪,刘华波,吴贺荣. PLC编程与应用[M]. 机械工业出版社, 2019.

李若谷.西门子S7-200系列PLC编程指令与梯形图工频入门[M].电子工业出版社 , 2020.

郑朝科等编,电力拖动基础,北京:北京理工大学出版社,2018年

李海发主编,电机学,北京:科学出版社,2019年

秦曾发,电工实用手册,北京:中国电力出版社,2019年

陶权, 韦瑞录.PLC控制系统设计、安装与调试[M]. 北京理工大学出版社, 2019.

孙同景.PLC原理及工程应用[M].机械工业出版社,2018

Heragu,SundereshS,Graves,RobertJ.Betterinventorymanagementthroughtechnology. Beverage Industry [J].2018(102):60-62.

吴亦锋,侯志伟.PLC及电气控制[M]. 电子工业出版社, 2019.3.

刘建功.机床电气与PLC实践 .机械工业出版社，2017.

刘华波.组态软件及其应用.机械工业出版社,2021.

刘祖润.毕业设计指导（电气类专业适用）[M].北京：机械工业出版社，2019

杨长能主编,电机学,重庆:重庆大学出版社,2018年

龚运新.工业组态软件应用技术（第2版）.清华大学出版设,2020.

周 兵.现场总线技术与组态软件应用 .清华大学出版设,2019.

刘祖润.毕业设计指导（电气类专业适用）[M].北京：机械工业出版社，2019

Saeed B. Niku, Introduction to Robotics: Analysis, Systems, Application. : Pearson Education,2018,16~42.

张文涛．西门子S7-200 PLC应用技术[M]．北京：北京航空航天大学出版社，2019.01.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

致 谢

 

时光匆匆流逝，岁月如梭，这个社会瞬息万变。回首大学阶段，我深深地喜爱那段充实而美好的时光，无论是学到的知识，还是结识的人物，乃至经历的故事，都对我产生了深远的影响。

首先，我要感谢毕业设计指导老师的无私付出。他拥有广博的专业知识和深厚的专业技能，对我毕业设计提供了极大的帮助和指导。他的教导使我在知识、眼界和专业技能上都有了巨大的进步。他不仅给予我指导，更是给了我自信和勇气去面对实践中的困难和挑战。我深深感激他对我的悉心教导和指点。

其次，我要感谢学校为我们提供的良好学习环境和设备。学校的图书馆、实验室、教室等各种学习场所设施完备，为我们的学习提供了便利。同时，学校还拥有雄厚的师资力量，他们都是各个领域的专家和学者，他们用自己的智慧和知识为我们传授才能，使我们受益终生。我为能够在如此良好的学习环境中度过大学时光而感到幸运和骄傲。

最后，我要衷心感谢我的父母。感谢他们供我学习十余载，给予了我严格的品德教育。他们是我学习和工作上最重要的指路人，他们不仅培养了我对知识的渴望和求索精神，更是教会了我如何为人处世，如何克服困难和挫折。他们的关爱和支持让我拥有了良好的心态和品质，成为了一个有责任感和拼搏精神的人。

总之，大学阶段不仅仅是我们获得知识和技能的地方，更是我们内心成长和人生经历的见证。这段宝贵的时光承载着我们的努力和付出，承载着我们对未来的期许和憧憬。让我们怀着感恩之心，牢记曾经的点滴收获和帮助，勇往直前，迎接未来的挑战与机遇。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

附 录

 

图1检测故障并显示程序

 

 

 

图2检测电机无故障程序

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

图3检测车辆到达并启动系统程序

 

 

图4 DC传送带逐个延时启动程序

 

 

图5 CBA传送带逐个延时启动程序

 

 

图6物料阀门控制程序