基于PLC的采摘机械手控制系统设计-CSDN博客

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摘要

采摘机械手控制系统主要按照果园水果的特殊位置，采用伺服电动机控制X轴、Y轴、Z轴三个方向的机械手，通过视觉定位仪传感器对目标进行坐标定位，然后通过机械手的伺服电动机动作，进行水果的采摘，达到的工艺设计需求。通过此工艺，对系统进行工艺设计、硬件和软件设计，通过调试和仿真达到设计工艺的要求，满足设计的需求。

系统主要通过可编程控制器+上位机控制方式进行设计，在分析该系统的工艺要求基础上，提出详尽的控制策略和总体设计思路。系统主要由西门子S7-200可编程控制器、传感器检测单元、伺服电动机执行机构等组成，系统分为总体设计、硬件图纸设计、软件流程及程序设计以及上位机仿真设计等。系统设计通过仿真设计和调试，达到了设计的基本控制要求，控制逻辑清晰，功能实现满足了工艺的需求。

关键词：采摘机械手；伺服控制；可编程控制器；组态仿真

Abstract

According to the special position of orchard fruit, the end control system of picking manipulator mainly uses servo motor to control the manipulator in three directions of X axis, Y axis and Z axis. It uses the visual positioning instrument sensor to position the target coordinate, and then uses the servo motor action of manipulator to pick fruit to meet the process design requirements. Through this process, process design, hardware and software design are carried out for the system. Through debugging and simulation, the requirements of the design process are achieved and the design requirements are met.

The system is mainly designed by the way of PLC + upper computer control. Based on the analysis of the process requirements of the system, the detailed control strategy and overall design idea are put forward. The system is mainly composed of Siemens S7-200 programmable controller, sensor detection unit, servo motor actuator, etc. the system is divided into overall design, hardware drawing design, software flow and program design and upper computer simulation design. Through simulation design and debugging, the system design has achieved the basic control requirements of the design, the control logic is clear, and the function realization meets the process requirements.

Key words: picking manipulator; servo control; PLC; configuration simulation

摘要 1

Abstract 2

1 绪论 4

1.1 采摘机械手研究的意义 4

1.2 采摘机械手的研究内容 5

1.3 课题的研究思路 5

2 采摘机械手的总体设计 6

2.1 采摘机械手的工艺分析 6

2.2 采摘机械手的控制策略 7

2.3 可编程控制器的选型 8

2.4视觉定位仪传感器的选型 9

2.5伺服电机及驱动器的选型 9

2.6 伺服驱动器的选型 10

2.7系统方案的确定分析 11

3 采摘机械手的硬件设计 12

3.1 伺服电机及驱动器的电路设计 12

3.2 可编程控制器的电路设计 14

4 采摘机械手的软件部分系统设计 16

4.1 I/O分配设计 16

4.2 程序流程图的设计及分析 16

4.3 高速计数器的设计 17

4.4 PTO脉冲输出功能的设计 19

4.4 程序的设计及分析 22

4.4.1 系统逻辑启停程序 22

4.4.2 回原点程序 23

4.4.3 水果采摘控制程序 24

4.4.4 水果回筐控制程序 25

4.4.5 伺服控制输出程序 26

4.4.6 MODBUS通讯程序 29

5 采摘机械手末端控制系统的组态设计 31

5.1 组态设计工艺分析 31

5.2 组态设计的过程 31

总结 36

致谢 37

参考文献 38

1 绪论

1.1 采摘机械手研究的意义

随着当前科技的发展和农业的进步，机器人产业蓬勃发展，机器人技术使用范围比较广，主要代替人类实现重复性劳动、危险性劳动和精准控制劳动等。在农业自动化中，为了实现自动化种植和收获生产，需要应用智能控制设备，特别是果园的水果采摘，人工采摘工作效率低，而且对具有危险处的水果往往不能采摘，这就需要借助机器人进行工作。本设计主要对采摘机械手进行设计，对采摘机械手的研究设计，能够解决水果采摘的自动化控制，代替人工劳动完成果园水果采摘。按照水果采摘机械手的特点，需要实现定位控制，因此要采用可编程控制器和伺服电动机进行精准的位置控制，才能达到准确采摘的工作任务。

在现代化社会发展的进程中，往往需要将某些控制对象或管理对象采用电气自动化控制，用以提高控制精度和工作效率，实现自动化控制的目的。对于控制系统来说，主要通过控制单元实现自动化控制，市场上常用的控制单元包含可编程控制器和单片机。单片机功能很强大，能够对应用的控制系统实现各种功能，完成指定的工艺要求。但可编程控制器是为工业现场专门生产的控制单元，具有很强的抗干扰性能和稳定性能，可编程控制器可以按照现场的要求，通过各种扩展模块的添加实现现场的模拟量控制、通讯、高速计数等功能。本设计主要对采摘机械手控制系统进行研究，通过该设计的学习，对以往学习过的课程进行全面的复习和深入了解。特别是电气控制的理论知识和可编程控制器的应用知识进行详细的学习。对市场的应用产品和控制单元，以及各种控制样例进行掌握，有利于以后的社会实践，提升自己的工作能力。

1.2 采摘机械手的研究内容

采摘机械手的工作主要依靠目标坐标仪和伺服电动机配合控制进行采摘。当果树的水果通过目标坐标仪的扫描和定位分析后，将定位坐标发送到控制单元，控制单元按照该目标坐标和当前机械手的坐标位置，进行计算轨迹，当轨迹计算后，将对X轴伺服电动机、Y轴伺服电动机、Z轴伺服电动机进行坐标移动，通过移动滚珠丝杠的动作，将机械手移动到目标位置处，通过手抓动作，将水果进行采摘。当采摘结束后，控制单元将果箱的坐标给定到伺服控制单元，将进行回果箱的动作，当采摘机械手达到果箱位置后，松开手抓，将水果置入果箱。

按照以上的要求，对系统进行工艺方案设计、硬件设计和软件设计。通过仿真达到设计的工艺要求。

1.3 课题的研究思路

按照采摘机械手的控制设计内容，对采摘机械手进行系统的设计，系统设计主要包含了总体工艺分析设计，系统的硬件图纸设计以及软件设计，系统的调试设计等。

（1）在总体设计工艺分析中，对采摘机械手的控制工艺进行详细的分析，明确系统的控制对象，对系统的总体设计策略和方案进行设计，明确输入动作和输出动作，以及相关的控制要求。确定系统的设计方案，对系统采用的控制单元、检测部分和执行部分进行选型设计。

（2）在系统的硬件设计中，明确硬件设计的要求，对系统的电路进行分部设计，详细设计每个电路图，对线路部分的接线要求和原理进行明确分析。

（3）在系统的软件设计中，对系统的I/O分配进行详细设计，I/O分配的设计关系到系统设计的准确性和后期的调试使用。对系统的流程图进行分析，明确各种动作要求和动作规范性，对程序进行分部设计，完成程序的各种功能实现，分析程序的设计思路和注释。

（4）对系统的调试进行设计，系统调试作为系统开发设计必不可少的环节，主要验证系统是否满足设计的要求，按照调试的思路进行仿真调试。

（5）完成系统设计的总结，对本系统设计的优缺点进行分析，为后期的升级改造留有空间，并且进行设计的总结分析。

2 采摘机械手的总体设计

2.1 采摘机械手的工艺分析

采摘机械手主要由控制单元、坐标定位仪传感器、伺服驱动系统、位置监测编码器、采摘手抓电磁阀以及小车等组成。按照工艺设计内容。需要使用三台伺服电动机拖动滚珠丝杠进行动作，将采摘机械手运行到目标位置，完成采摘动作。为了实现精准动作采摘，通过编码器反馈伺服电机的转速和转数，计算当前采摘机械手的具体位置，和目标坐标值进行比较和计算，进行伺服电动机的正转、反转以及脉冲发送控制等。按照该基本要求，对本设计的控制工艺进行分析如下：

（1）对于系统设计，主要进行采摘机械手的三个坐标的控制，基本思路是对机械手当前的坐标值和坐标定位仪传感器反馈的目标坐标值进行比较，当某一方向的差值大于0时，驱动该方向的伺服电动机正转控制，如果某一方向的差值小于0时，驱动该方向的伺服电动机反转控制。当所有坐标和目标坐标的差值为零，表示采摘机械手到达目标，进行水果采摘。

（2）对于机械手抓，采用电磁阀进行动作控制，当到达目标位时，机械手抓电磁阀动作，水果采摘到位，当到达果箱位置时，机械手抓电磁阀失电，水果将落入果箱。

（3）系统启动后，首先进行回原点操作，将所有方向坐标的伺服电动机反转，直到到达原点位时，停止。

（4）在系统运行时，通过可编程控制器对当前信号进行采集，按照系统的工艺进行动作输出，系统确保安全、准确。采摘过程中按照具体的动作流程进行过程控制。

2.2 采摘机械手的控制策略

对于采摘机械手的工艺分析说明，系统采用可编程控制器进行外部输入信号采集和坐标定位仪传感器的通讯输入，对当前的目标值进行确定，实现伺服电动机的驱动控制。具体控制策略如下：

（1）对X轴、Y轴、Z轴方向的控制使用伺服电动机和伺服驱动器进行控制，通过旋转编码器对当前的位置进行监测，将检测反馈给可编程控制器，实现很好的定位控制。

（2）采摘机械手采用电磁阀，通过电磁阀控制实现手抓的抓紧和放松。

（3）对三个方向安装限位开关，如果伺服电动机动作碰触限位开关，将立即停止动作，保护设备安全。通过原点限位，实现伺服电动机的原点复位操作。在系统启动后，首先进行回原点操作。当系统回原点操作完成后，方可进行采摘。这样可以保证系统控制精确精度。对于坐标定位仪采用MODBUS通讯设计,主要将坐标定位仪的数据通过通讯传输到可编程控制器,对X轴方向、Y轴方向、Z轴方向的数据进行读取。

按照以上控制策略，对采摘机械手进行硬件设计及选型设计，完成程序流程图设计和程序设计分析。系统的总体控制策略框架如下图2-1所示。

图2-1 系统设计工艺框架图

2.3 可编程控制器的选型

可编程控制器使用现代大规模集成电路，通过极其严格的工艺设计和生产，融合最先进水平的现代工业技术，制作精良，产品的抗干扰能力比较强，并且使用的可靠性高，比如知名品牌的三菱、西门子、欧姆龙等生产厂家，生产的可编程控制器能够无故障运行达到30万小时。

可编程控制器经过多年的发展和产品改型，已经发展成为高标准化、产品系列化、使用功能模块化等局面。可编程控制器可以按照不同的工业应用条件和不同的控制工艺要求，能够将不同的模块相互组合，实现现场工业的控制要求。功能模块类型丰富，能够在数据通信场合、过程控制场合、数控机床应用控制场合以及模拟量控场合能够实现无缝对接。通过可编程控制器强大的通信功能，通过组态设计实现可编程控制器与上位机人机界面之间的信息交互，也可以将物联网进行结合，通过因特网将工业现场的数据传输到客户端，客户可以通过移动通信设备观察现场情况，适当作出管理决策。

对于工程开发技术人员来说，可编程控制器的学习应用比较通俗易懂，通过编程软件的学习和应用资料的查询，比较容易上手。在编程软件中，编程方式有梯形图编程语言、语句表编程语言以及功能块图编程语言等。通过各种培训，能够很快掌握编程方法和思路，受到广大工程开发技术人员的喜爱和欢迎。

可编程控制器的体积比较小巧，在安装场合的空间占用比较小，因此可以安装在设备的内部，使用比较便捷。可编程控制器可以扩展七个模块，可以根据现场不同的功能需求，进行模块扩展。本系统选择的CPU226型号，外部输入端子为24个，外部输出端子为16个，采用的工作电源为AC220V.产品如下所示。

图2-2 S7-200可编程控制器

2.4视觉定位仪传感器的选型

理想的视觉引导与定位应当是基于视觉伺服的。首先观察物体的大致方位，然后机械手一边运动一边观察目标的具体坐标，根据这个坐标调整伺服机构的运动方向，直到伺服机构和目标准确接触为止。直接视觉引导与定位是一次性地对在机器人环境中物体的空间位姿进行详细描述，引导机器人直接地完成动作。与基于视觉伺服的方法相比，直接视觉引导的运算量大大减少，为实际应用创造了条件，但这必须基于一个前提：视觉系统能够在机器人基坐标系中精确测定物体的三维位姿信息。

本系统选择的视觉定位仪传感器为基恩士公司生产的DM12-S40型号的视觉定位仪传感器，该传感器可以和可编程控制器之间进行通讯，将具体的视觉信息通过通讯传输到可编程控制器。该视觉定位仪传感器具有目标检测和计算准确，能够很快计算目标的具体坐标。

2.5伺服电机及驱动器的选型

伺服电动机在工业应用控制中比较广泛，经常应用于数控机床、伺服机械手、工业机器人等场合。伺服电动机在伺服控制系统中作为执行单元，承担着机械结构的动力输出，伺服电动机属于高精度的脉冲控制输出的位移电动机，通过伺服驱动器控制，输出脉冲信号对伺服电动机进行旋转，脉冲信号的数量决定伺服电动机的旋转角度，脉冲的频率决定伺服电动机的旋转速度。伺服电动机的旋转角度和旋转速度与脉冲的个数和脉冲的频率有关，而且成正比例输出的关系。伺服电动机的旋转方向和该伺服电机内部的绕组相序有关，在具体应用时，通过伺服驱动器发送脉冲单元，来控制伺服电动机的速度频率和具体的位移和方向。伺服电动机自带编码器，通过编码器反馈给伺服驱动器或控制单元，能够形成闭环控制功能，通过编码器反馈，可以提高伺服电机的速度精度和位移精度，旋转编码器具有高分辨率，旋转一周可输出高精度的脉冲给控制单元。工业生产中，伺服电动机的使用非常广泛，特别是需要高精度加工行业，比如机床行业、伺服机械手行业、机器人行业等，都要用到伺服电动机进行执行单元的驱动控制。

按照本系统的设计要求，对机械的控制精度和保持转矩，欲选用2相混合式伺服电动机。通过查询资料和手册，本系统设计选用的伺服电动机制造厂家为德普信公司生产的伺服电动机。具体型号为60EMA-06A，选择额定转矩为2.4N.M，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率。编码器线数选择2048PPR。

图2-3 伺服电动机

2.6 伺服驱动器的选型

本系统的伺服驱动器输入电源为直流电源，电压等级为DC24V，系统对伺服驱动器的控制策略分析为通过可编程控制器输出的伺服驱动器启停命令、脉冲输出命令、方向选择输出命令，使伺服驱动器运行、停止。并且按照可编程控制器输出的脉冲命令进行脉冲的控制输出，按照方向命令控制伺服电动机的方向。本系统选择的伺服驱动器为贝格达电机公司生产的DCSF-C型伺服驱动器。该驱动器的控制精度比较高，有多种控制方式，比如速度控制、位置控制、转矩控制等。通过编码器的接入设置，可以形成闭环控制。具体产品示意图如下图所示。

图2-4 伺服驱动器

2.7系统方案的确定分析

通过采摘机械手的工艺分析和控制策略设计，对设计进行了型号选择，按照西门子可编程控制器的优点和型号，选择CPU226作为系统控制的单元，使用的伺服电动机和伺服驱动器以及编码器等，进行配套设计。按照设计的工艺要求，对系统进行X轴、Y轴、Z轴的伺服驱动控制，控制主要分为使能方向输出、脉冲输出等。对电磁阀进行控制输出，对小车和转弯机构采用电动机正反转控制。并且对系统进行指示输出。对编码器反馈信号输入到可编程控制器，通过限位开关进行机构的限位保护，能够确保机械安全。通过原点开关监测，实现系统的回原点设计。按照以上方案确定，建立系统控制方案框架图如下图2-5所示。

图2-5 系统控制方案框架图

3 采摘机械手的硬件设计

3.1 伺服电机及驱动器的电路设计

按照采摘机械手控制系统的设计要求，对X轴、Y轴以及Z轴的伺服驱动器和电机进行电路设计，设计如下图3-1所示。

图3-1 伺服驱动器及电机设计电路图

伺服驱动器接线主要分为三部分，电源输入部分为AC220V，接入端子为L和N，可编程控制器输出的端子接入伺服驱动器，将脉冲输出信号接入驱动器的PU-端子，将方向输出信号接入驱动器的DIR-端子，步进电动机分别接驱动器的U、V、W.按照伺服电动机的步距角进行参数设置，并对启停和方向采用外部信号设置，对脉冲速度和数量采用外部输入设置。对于伺服电动机，通过三电机线，可以实现伺服电动机的正转和反转控制。编码器安装在伺服电动机的电机轴处，通过DC24V的电源输入，编码器工作，当电机旋转，编码器输入A/B正交脉冲信号给可编程控制器。按照以上的接线，对系统进行接线图设计。

3.2 可编程控制器的电路设计

对可编程控制器的电路设计，主要将编码器反馈信号、限位开关信号、按钮信号等进行输入设计，并且控制接触器以及伺服驱动器脉冲方向等输出。按照设计的工艺要求，通过S7-200 CPU226的产品硬件接线规范可知，本系统的输入电源端子为N和L，分别接入交流AC220V电源的N极和L极，并且通过断路器进行电源的接通和断开。在DI输入部分，公共端分别为1M和2M等，该公共端需要接入电源的N极，对于输入部分的按钮等电器元件，对于输入的按钮，需要进行两端接线，其中一段和PLC的正极相连接，另外一端将接入PLC的DI端子内。如果按钮常开触点闭合后，可编程控制器相应的端子灯亮，表示了按钮接线正常。在进行DO输出部分，公共端子有1M、1L等，所有公共端子的M端与电源的N极接通，所有公共端子的L端与电源的L极接通。对于输出执行元件，比如线圈，线圈的一端从可编程控制器的输出端子接入，线圈的另一端与电源的负极接通，当可编程控制器输出点的指示灯亮，表示该回路有输出，线圈得电吸合。可编程控制器的接线要确保准确无误，电源不能接反，否则可编程控制器将无法进行工作。可编程控制器的电路如下图3-2所示。

图3-2 可编程控制器电路设计图

4 采摘机械手的软件部分系统设计

4.1 I/O分配设计

按照采摘机械手控制系统设计,对系统进行I/O分配设计，主要的作用是进行系统的外部输入信号和输出信号之间的地址分配，通过该地址分配设计，方便系统的硬件以及软件的设计。具体的分配设计如下表所示。。I/O分配设计如下表4-1所示。

表4-1 I/O点分配设计表

I点地址

功能

O点地址

功能

I0.0

X轴A编码器输入

Q0.0

X轴脉冲输出

I0.1

X轴B编码器输入

Q0.1

Y轴脉冲输出

I0.2

不用

Q0.2

Z轴脉冲输出

I0.3

X轴A编码器输入

Q0.3

X轴反向

I0.4

X轴B编码器输入

Q0.4

Y轴反向

I0.5

不用

Q0.5

Z轴反向

I0.6

X轴A编码器输入

Q0.6

夹紧电磁阀

I0.7

X轴B编码器输入

Q0.7

放松电磁阀

I1.0

备用

I1.1

备用

I1.2

备用

I1.3

X轴原点开关

I1.4

Y轴原点开关

I1.5

Z轴原点开关

I1.6

X轴最大限位

I1.7

Y轴最大限位

I2.0

Z轴最大限位

I2.1

系统启动

I2.2

系统停止

4.2 程序流程图的设计及分析

首先系统初始化，按下外部按钮后，系统启动，执行回原位程序。按照原位坐标和当前坐标比较，驱动伺服电机进行动作，当达到原位坐标后，系统将执行采摘任务。通过目标传感器反馈的数据和当前坐标数据进行比较，得出差值，通过该差值进行动作输出。当到达目标坐标后，进行采摘，采摘结束后，按照相同的思路，将移动到果筐坐标，松开电磁阀，将水果放入果筐。再执行下一循环程序。程序设计流程图如下图4-1所示。

图4-1 程序设计流程图

4.3 高速计数器的设计

高速计数器主要通过HDEF指令和HSC指令进行设计，HDEF指令主要进行高速计数器的模式选择，而HSC指令主要表示高速计数器的标号。高速计数器的工作模式一共十二种，每种工作模式都和当前应用的编码器的反馈信号类型有关。比如A相计数、A相和B相计数、方向判断等。

对于采摘机械手设计的系统而言，需要设计三路高速计数器，对该高速计数器的命名为HSC0，工作模式选择为9，也就是说采用A相超前于B相时，表示当前为增计数，B相超前于A相时，表示当前为减计数。I0.0输入点作为A相脉冲的输入，I0.1输入点作为B相脉冲的输入，I0.2输入点作为计数复位的输入指令。如下所示。

图4-2指令导向对话框一

该对话框主要选择指令导向的功能类型，选择高速计数器时为HSC。并且进行下一步操作。

图4-3 指令导向对话框二

此对话框，对工作模式计数器的类型进行设置。选择HC0，工作模式选择为9, 采用A相超前于B相时，表示增计数，B相超前A相时，表示为减计数。

图4-4 指令导向对话框三

在对话框，进行子程序和初始化程序的命名。选用默认的命名，方向为增计数方向。速率为4X。并且进行下一步操作。

图4-5 指令导向对话框四

此对话框对中断程序组态处理，不做任何组态选择。直接进行下一步操作。

图4-6 指令导向对话框五

该对话框主要对建立好的组态进行确认，子程序建立的命名为HSC-INIT，单击“完成”，这样关于本设计的编码器脉冲输入设置结束。

4.4 PTO脉冲输出功能的设计

可编程控制器具有脉冲输出功能，主要用于对需要脉冲控制的执行单元进行控制，比如PLC输出脉冲控制固态继电器，进行执行单元的电压调节输出，在伺服驱动器和步进驱动器的应用中，需要PLC进行脉冲输出，达到速度控制和位移控制的目的。所以脉冲输出功能的应用比较重要。对于本系统选择的可编程控制器，拟采用数字量输出端子作为脉冲输出的端子。以X轴脉冲输出为例进行PTO的功能建立，对Q0.0的输出进行PTO/PWM的功能建立。

（1）打开PTO/PWM的脉冲输出导向对话框，进行Q0.0的PTO/PWM功能选择。

图4-7 导向建立图一

通过上面的对话框，需要进行制定一个脉冲发生器的输出端口，按照本硬件设计，选择Q0.0作为脉冲发生器的输出端口。然后进行下一步操作。

图4-8脉冲输出导向建立图二

该对话框需要对脉冲输出的类型进行选择，一般分为线性脉冲串输出以及脉宽调节输出。对于本设计来说，需要进行选择线性脉冲串来进行脉冲的输出，选择PTO。也就是说脉冲串的占空比都相同，通过脉冲串的输出频率和个数进行驱动器的控制。然后单击下一步操作。

图4-9脉冲输出导向建立图三

在此对话框需要进行电机速度和启停速度的设置，该对话框建立了脉冲输出的斜坡比率和最高脉冲频率。本设计按照默认的选择即可。最高速度为100000脉冲/秒。启动/停止速度为10000脉冲/秒。然后单击下一步操作。

图4-10脉冲输出导向建立图四

该对话框对斜坡的时间进行设置，按照工艺的要求，对加速时间和减速时间都设置为1秒，这样可以增强系统的相应速度，提高精确度。然后单击下一步操作。

图4-11 脉冲输出导向建立图五

对该对话框中的建议地址选择为VB0-VB25.单击下一步，直到设置完成。

4.4 程序的设计及分析

4.4.1 系统逻辑启停程序

对于系统的逻辑启停控制，主要按照流程图的设计进行编程。在初始化扫描时，对高速计数器进行调用，高速计数器分别为X轴编码器数据、Y轴编码器数据、Z轴编码器数据；按下系统启动，M0.0得电自锁，当按下I2.2系统停止按钮，M0.0失电，当系统启动后，上升沿将M0.1置位，表示将执行坐标回原位操作。

4.4.2 回原点程序

4.4.3 水果采摘控制程序

对机械手当前的坐标值和坐标定位仪传感器反馈的目标坐标值进行比较，当某一方向的差值大于0时，驱动该方向的伺服电动机正转控制，如果某一方向的差值小于0时，驱动该方向的伺服电动机反转控制。当所有坐标和目标坐标的差值为零，表示采摘机械手到达目标，进行水果采摘。

4.4.4 水果回筐控制程序

对于水果回箱的控制，按照设定的水果箱位置，将该位置坐标发送到比较指令，与当前的机械手坐标进行比较，从而控制机械手回位水果箱。

4.4.5 伺服控制输出程序

对伺服驱动器的控制，根据逻辑计算的结果，驱动伺服驱动器的使能和方向。当使能或方向接通时，伺服驱动器按照相应的命令执行输出。对于X轴、Y轴、Z轴的设计基本相同。

4.4.6 MODBUS通讯程序

对于MODBUS通讯程序设计,主要将坐标定位仪的数据通过通讯传输到可编程控制器,对X轴方向、Y轴方向、Z轴方向的数据进行读取。通过调用MODBUS专用的功能块实现程序的设计。将结果输出到VW100、VW110、VW130等。

5 采摘机械手末端控制系统的组态设计

5.1 组态设计工艺分析

本系统采用组态王软件进行组态设计，对采摘机械手末端控制系统的当前状态、目标左边以及当前坐标输出值等进行数据监控。本系统设计的组态王软件的版本为6.55，通过和可编程控制器之间进行通讯，建立通讯驱动，以及变量表添加设置等，实现系统的通讯功能。为了实现可编程控制器和组态王上位机之间的信息交互，完成系统的可视化要求，对组态王进行工程项目的建立和系统驱动程序的设置组态，按照系统的工艺要求和设计，对系统进行画面的设计和动画的设计。通过运行软件完成系统的功能调试和实现。

5.2 组态设计的过程

首先打开工程管理器，如下图5-1所示。

图5-1 工程管理器

在该工程管理器中，可以进行项目新建，按照项目的名称和存储位置进行新的项目建设开发。对原有的设计项目可以通过搜索进行选择，设置项目的属性，并且能够备份项目。通过开发和运行两个部分进行项目的设计。在“开发”中，可以对项目进行、驱动建立、画面设计、变量添加设计、动画设计等。在项目运行中，按照工艺实际的要求，进行系统的监控。本系统建立项目对话框时，需要对项目的存储信息进行填写，还需要对项目的名称进行命名，当以上信息确认后，就可以建立新项目，如下图5-2所示。

图5-2 项目建立对话框

主要进行了项目的通讯驱动建立，并且在数据库完成变量的设计，通过画面设计实现具体的监控可视化，通过动画的设计和添加，使上位机表达信息更加明确。对系统进行通讯的设计，如下图5-3所示。

图5-3 串口设置对话框

按照以上的驱动对话框进行本设计的驱动建立，主要对设备名称和设备地址以及驱动进行设置。如下图5-4所示。

图5-4 驱动程序建立对话框

完成驱动后，开始进行变量的添加管理，按照系统的要求，对相关变量进行命名，对变量的类型进行设置并且对初始值、最小值和最大值等等都需要进行设置，更多时候都是保持默认设置即可。如下图5-5所示。

图5-5 变量设置对话框

对系统的变量按照工艺要求需要显示或者输入命令的，以及需要数据交互的，都按照要求进行变量建立。如下图所示。

图5-6 变量列表图

按照系统的工艺要求和可视化数据交互的变量需求，对变量设置完毕后。就进行画面的设计，画面往往包括启动画面和调用画面。在画面设计中，通过工具箱进行画面的制作。工具箱可以实现画面的图形绘制，位图添加，字体和颜色编译以及管道制作等等。在进行画面设计时，按照本系统设计的要求，添加相关的对象，并对该对象进行命名，对添加的按钮、指示灯、输入数据框等进行变量的设置。

当变量建立完毕后，开始进入了画面设计的环节，画面设计中，按照工具箱内的符号，进行画面的设计。对每个画面对象，可以进行字体大小更改、线条或矩形等大小设计更改，也可以通过位图进行指示灯等图像插入，并按照系统的要求进行位置调整。对于按钮和输入框等指令，通过建立对象，并完成这些指令的变量输入。具体设计的画面包括指示灯、按钮、对话框以及相关文字说明等。如下图5-7所示。

图5-7 画面设计图

当画面编译完成后，需要对该画面的指示灯、数据按钮等进行变量设计和动画设计，在动画设置连接中，包括颜色动画、边线动画以及字符颜色动画，可以对对象进行变化连接等，也可以设置可见度以及闪烁效果等。如下图5-8所示。

图5-8 动画设计对话框

通过以上的设计，对驱动程序、变量添加、画面设计以及动画设计全部完成结束。通过联机仿真运行，实现系统的调试，按照工艺程序流程图的自动控制流程，对每一步的控制步骤条件进行熟悉掌握，进行调试。观察程序的在线监控状态，找出问题所在进行整改。直到所有的自动控制功能全部实现。

总结

本系统设计自动水果采摘控制系统，采用三台伺服电动机分别控制采摘机构的X轴、Y轴以及Z轴的移动，该采摘机械手要求精准采摘，就必须要达到精准的位置控制。在伺服电动机移动过程中，将移动的具体坐标位置通过编码器进行反馈，与目标坐标的差值为依据，驱动伺服电动机旋转，使采摘机构到达目标坐标。按照设计的策略对可编程控制器、检测元件进行了选型设计，并且完成了系统的总体设计方案。在硬件设计中，首先进行硬件设计的分析，完成了伺服电动机电路和PLC电路的设计。在软件设计中，首先进行了I/O分配设计，对系统的程序流程图进行了说明，完成了程序的设计和分析，通过仿真调试达到了设计的要求。通过系统的调试可知，系统设计还需要进一步完善，特别是自动化程度的提高和工艺的保护功能完善。

致谢

大学的生活，给了我很多美好的回忆，在即将结束的大学生活中，我有非常多的不舍得，在这几年里，通过专业课程的学习，我获得了非常多的知识，在今后的生活和工作中肯定会给我很多的帮助。首先感谢我的指导老师。老师的细心指导，使我能够顺利完成论文。从主题选择，主题调查，实验指导，理论分析到论文写作，教授科学严谨的学术态度，认真负责的工作作风激发了我，在研究和探索的道路上使我一生受益。在我论文的撰写期间，我总是遇到一些我无法解决的研究问题。老师总是给我详细讲解问题，在此我谨向老师表示衷心的感谢和深深的敬意。虽然论文完成，但学无止境，在未来的工作中，我将坚持学习，热爱学习。我们还将秉承认真负责的研究精神和卓越的理念，这些都是宝贵的精神财富！