基于PLC的包装码垛机生产线控制系统设计

第1章绪论

1.1PLC概述

1.1.1PLC的基本结构和分类

可编程控制器(ProgrammableLogicalController)简称PC或PLC，目前市场上的PLC的种类多样，但其工作原理和结构基本类似，主要由中央处理单元(CPU),存储器、I／O单元、编程器、电源等部分组成，如下图1-l所示。

PLC作为一个控制系统，来自外部的开关信号都是输入变量，首先这些信号经过输入接口被存储到PLC的内部数据存储器当中，接下来经过数据处理或者逻辑运算以输出变量的方式送到输出接口，完成对输出设备的控制。

图1-1PLC基本结构

(1)中央处理单元(CPU)

CPU是PLC的中枢部件，它通过系统程序控制PLC完成各种任务。作用包括：

①接收、存储用户程序和数据,这些由编程工具输入，通过CRT完成程序内容以及存储地址的显示；

②检查、校对程序，当发现输入的用户程序语法错误时立即报警，停止输入；若发现程序运行错误时，立即停止运行程序或报警；

③接收、调用信息，存储工作现场接收到的输入数据，当需要时将其调出并传送数据修改的地方；

④执行程序，当运行PLC时，CPU会逐条读取，判断程序存储的先后顺序，解释和执行程序，最后结束用户的程序操作，同时输送程序到输出端口执行结果，最后完成PLC外部负载驱动；

⑤故障诊断，诊断电源和PLC内部的电路故障，判断出故障和错误类型，提示用户及时纠正错误或排除故障，同时在显示器上显示信息。

(2)存储器

存储器的特征是有记忆功能的一种半导体电路单元，能够完成系统程序，数据运算及程序存储。存储器有以下三种：

①系统程序存储器，PLC的功能由系统程序决定，属于只读存储器，内容用户不能修改，是生产厂家根据CPU指令系统来编写的；

②用户程序存储器，用户程序是根据控制要求编制的应用程序。用户程序存储器是可读写的，它根据生产过程或工艺的要求，需要经常改动，所以不同机型的PLC，存储器的容量差异较大，通常要用后备电池进行掉电保护(一般用锂电池)；

③工作数据存储器，工作数据区是用来存储工作数据的区域，这种存储器必须可读写，因为工作数据要经常变化、经常存取。

(3)输入／输出单元

输入／输出(I／0)单元是PLC与外部设备信息交换单元。现场设备向PLC提供信号，然后输入单元接收例如由按钮,限位开关,操作开关,继电器触点,接近开关,拨码器等发出的开关量信号。信号首先经过输入电路滤波,电平转换以及光电隔离等处理，转换为CPU接收和处理信号，然后输出单元通过光电隔离,功率放大等处理，把处理后的微弱电信号转变成外部设备可识别的强电信号，来完成每个执行元件的驱动，比如指示灯的显示状态，电机动作和正反转，设备的转动,升降和平移,阀门的关闭等。

(4)电源部分

电源部件通过对外部供电电源的转换,提供直流电源给PLC，存储器，I／O接口完成正常工作。PLC中内部电路的供电为开关式稳压电源。开关电源的输入电压的特点为范围宽,体积小,重量轻,抗干扰性能好,效率高，有些PLC给外部提供24V的直流电源，同时给输入单元连接的外部开关或传感器供电。

(5)编程器

编程器是与PLC配套的一种编程工具。有简易和图形编程器两种。用简易编

程器编程时，输入的程序是语句表，应用时要与PLC相连，它的优点是价格便宜，体积小，便于携带，重量轻。图形编程器有手持式和台式两种，通过梯形图程序输入。图形编程器的优点是屏幕大，操作方便，可脱机编程，显示功能强，一般情况下价格较贵。现在的PLC编程基本上都是用PC机完成。在PC机上安装相应的编程软件，配合编程电缆就可以对PLC进行编程下载。

(6)PLC的外部设备

外部设备是PLC系统不可分割的一部分，它有四大类：

①编程设备：有简易编程器和智能图形编程器，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PLC所控制的系统的工作状况。编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，但它不直接参与现场控制运行。

②监控设备：有数据监视器和图形监视器。直接监视数据或通过画面监视数据。

③存储设备：有存储卡、存储磁带、软磁盘或只读存储器，用于永久性地存储用户数据，使用户程序不丢失，如EPROM、EEPROM写入器等。

④输入输出设备：用于接收信号或输出信号，一般有条码读人器，输入模拟量的电位器，打印机等。

目前在国内外的生产厂家中，所涉及的PLC产品种类多，其规格，型号和性能，按照其结构和功能的差异分类不同：

(1)按照结构形式，分为模块式和整体式两种。模块式结构也叫做积木式，特点是把PLC的每个工作单元划分成独立的模块，包括CPU模块，输出模块，输入模块，电源模块，通讯模块等。这样的配置结构灵活，功能容易扩展，安装维修方便，缺点是结构复杂，造价偏高，如日本的三菱公司生产AN系列，大型和中型PLC多采用此结构。整体式易装在工业设备内部，一般适于单机工作，具有结构紧凑、重量轻、体积小、价格低的优点，缺点是I/O接口数固定，不一定适合所有具体现场控制需要，如日本的三菱公司生产FX系列，一般小型和超小型PLC多采用这种结构。

(2)根据功能、I/O点数和存储器容量的区别，PLC有小型，中型和大型三种。小型PLC也称为低档PLC,I/O点数一般从20~128点。中型PLC的I／0点数通常在120~512点，用户程序存储器容量为2KB-8KB。大型PLC也叫高档PLC，I／O点数是在512点以上，而超大型PLC的I／O点数大于8192点，用户程序存储器容量在8kB以上。

1.1.2PLC程序表达方式分析

PLC的操作根据程序要求进行，而程序由语言表达。按照表达方式不同可归纳为字符表达方式和图形符号表达方式两大类。有些情况会将两种方式相结合。

(1)梯形图，PLC制造厂家所生产的PLC大都采用梯形图语言编程。这种方式编程语言形象、实用、直观，类似于传统的继电、接触控制原理图，编程语言直观明了，继续了继电器控制逻辑中使用的逻辑运算方式，框架结构和I／O形式。

(2)语句表，这种助记符编程方式与计算机汇编语言类似。不同型号的PLC由于标识符和参数表示方法不同，所以用语句表所描述的编程方式格式各有不同。

(3)逻辑符号图，是国际电工委员会(IEC)公布的一种PLC编程语言，同“与"、“或"、“非"逻辑电路结构的编程方式相似，当用来表示控制逻辑时首先要定义某些变量函数和逻辑符号的功能。

(4)高级编程语言，随着软件技术的不断发展，大型PLC已通过高级语言进行编程。许多PLC就使用了PASCAL语言，系统软件也具有了该专用语言编程的自动编译程序。PLC在应用高级语言编程后除了完成逻辑控制的功能外，还可进行PID调节，数据采集和处理，计算机通信等。

PLC完成工作的过程是一个周期循环扫描的。首先PLC的用户存储器先通过编程器或其它输入设备对用户程序进行存放，当PLC运行时，CPU根据系统监控程序所定顺序，通过扫描完成各个输入数据采集或输入点的状态采集，各输出点的状态更新，用户的程序执行，显示更新和编程器键入响应，CPU自检等功能。PLC的扫描分为两种，一种通过固定顺序完成，另外一种通过用户程序规定可变顺序完成。为提高控制实时相应性和缩短扫描周期，可通过安排不同的组织模块，通过分时分批进行扫描的执行方法。为了减少外界干扰，PLC采用集中采样和集中输出的工作方式。PLC的工作过程包括输入采样阶段、程序执行阶段和输出刷新阶段三个阶段，如图1-2所示。

图1-2PLC的扫描工作过程

(1)输入采样阶段

在输入采样阶段，PLC首先扫描所有的输入端子，将各输入存储到内存中对应的输入映像寄存器，接着完成刷新。当进入程序输出阶段或执行阶段，此时输入映像寄存器同外界隔离，内容不会因信号的变化而改变，一直会持续到下一扫描周期的采样阶段，才重新写入输入端的新内容。

(2)程序执行阶段

PLC梯形图程序有扫描原则，它是先左后右和先上后下，这种步序语句逐句完成扫描。程序跳转指令一旦出现，会根据是否满足跳转条件，来决定程序的最后地址跳转。如果指令中有I/O状态时，PLC会从输入映像寄存器中，读入采入的对应输入端子状态，同样从输出映像寄存器中，读入对应输出映像寄存器的当前状态。通过相应的运算，将结果存入到元件映像寄存器中。

(3)输出刷新阶段

当所有指令执行结束以后，在输出的刷新过程，输出继电器的状态(接通或断开)会被存到输出锁存寄存器中，然后输出来驱动外部负载。

1.1.3PLC的现状和发展趋势

PLC是60年代末发明的工业控制器件，当时由于美国通用公司的汽车生产线需求，美国数字公司(DEC)开始研发并最后成功应用，自此诞生了PLC(可编程控制器)。伴随着计算机科学发展和工业的自动化程度愈来愈高，PLC技术乘势发展，

应用技术和产品日趋完善，软硬件水平与规模也发生了巨大变化，其控制技术也不断的朝智能化方向发展。最初PLC主要被应用在生产线控制的大型机械控制，之后西门子(SIEMENS)、BBC等公司就着手研制主要用于升降设备，轧钢机等大型设备。70年代初首先日本的OMRON生产了PLC，之后三菱，富土，日立，东芝，日电，横河等公司也进入了PLC制造行业。70年代中期，微电脑化的小型PLC在美国和西德最早出现了。由于PLC的控制通用性很强，适合大批量生产，所以成本迅速下降；加之专门为工业控制设计，抗干扰性能极好；使用和维护极为方便，实现了高性能控制、低水平操作，在机械制造和控制领域广泛得到应用，小型PLC开始进入塑料注塑机，橡胶机械设备，包装机械设备，纺织机械设备等轻工机械的控制领域，已有全面取代传统的继电器控制屏的趋势。可参考的国外资料介绍：在1982年美国的PLC用户当中，7％来自冶金工业、9％来自食品饮料业、13％来

自石油化工业、48％来自自动程序操作部门(如拖拉机、汽车、机械工业等)、其余部分来自造纸，采矿，污水处理等部门。近年来随着我国的对外开放，工控领域中日美西德等国产品已经进入，并在各方受到重视并得到应用，在机床行业中plc的应用以小型plc为主，而三菱、西门子由于其数控系统在机床行业中占有优势，因此在机床行业中占有一席之地。当前的PLC技术不仅满足工业生产中的需要，更是将信息处理技术和通信技术两者结为一体，其功能也日趋强大。PLC理解为开关量控制的时代已经过去，今后PLC的两个方向发展为：一个方向发展是向低价格和超小型专用化；另一个方向发展是向分布式自动化网络和高速多功能的方向发展。

(1)可编程控制技术的标准化

随着当前工业自动化的产品发展，生产厂商之间即有竞争又有合作。一种产品除其技术个性上存在竞争力外，更重要的是满足国际标准化的水平和程度。标准化一方面使产品的质量得到保证，另一方面也使各个生产厂家的产品互相兼容。根据标准，对工业应用环境、抗干扰性等各种型号的PLC产品都有明确规定。但标准目前是区域性统一，而无法实现全球统一，所以制定国际标准是必然趋势。

(2)CPU处理速度不断加快

目前同微型计算机CPU相比的话PLC的还很落后，80486是当前最高一级。今后将被64位的RISC芯片逐步替代，同时可以完成多CPU的并行处理，分时处理和分任务处理，还会实现各种模块智能化，部分系统程序通过门阵列电路完成固化，使得PLC执行的指令速度将以纳秒级衡量。

（3）可编程控制技术的智能化

系统的智能程度的提高不仅对系统品质能提高，也是对系统可靠性的提高。

(4)系统的开放性和兼容性

一方面是产品要与第三方同类产品保持通信上的兼容性，另一方面系统尤其是软件上的开发平台，对用户保持开放程度。目前市场上PLC产品种类多样，同一厂家生产的各系列产品的兼容性，代表了控制产品的水平。在一个工程项目中常常出现主从站由不同厂家的产品构成，所以产品中要考虑到兼容性问题；另一方面，PLC与工控机等其他装置的通信难易程度也决定了其开放性．

(5)通用性和专业化的结合

由于可编程控制产品的通用性和专业化，硬件系统的模块化解决了使一个系统既有通用性又具备专业化这个矛盾，所以合适的专用模块就很容易地被集成到通用系统中。常用的专用模块：定位模块,高速采样,温度测量,网络接口等模块。

(6)可靠性进一步提高

当PLC进入过程控制领域后，对其可靠性的要求又有所提高。但各单元的可靠程度决定了系统的可靠性。要保证整个系统的正常运行，就要确定各单元的质量。MTBF(平均无故障时间)是考查产品质量的重要参考指标。随着硬件冗余的容错技术的不断应用，逐步涉及到了CPU单元,电源单元,通信单元、I／0单元的冗余，最终整个系统都会实现冗余。

(7)控制系统分散化

为使系统控制有效可靠,根据分散控制,集中管理的原则，PLC控制系统的I／O模块被直接安装在控制现场，通过光纤或通信电缆与主CPU完成数据通信。

(8)控制与管理功能一体化

现代生产制造的控制与管理有着紧密关系，为满足需要PLC广泛采用了网络通信技术,计算机信息处理技术和图形显示技术，使PLC系统集生产控制和信息管理为一体。

综上所述，可以总结出下面几个结论：

①工控机和计算机集散控制系统与PLC技术相互融合的程度越来越高。

②系统智能性要求越来越高，系统分析运算能力将越来越强。

③智能分布式控制是可编程控制系统基于现场总线的新趋势。

④系统质量的重要参考就是基于标准化的开放性和兼容性。

⑤通用性和专业化的融合是可编程控制系统的新特征。

1.2包装码垛自动生产线概述

1.2.1包装码垛自动生产线的发展

在工业生产中，由给料设备组成定量给料控制系统已广泛应用，对小颗粒状或粉末状散状固体的流量进行准确测量和控制。目前，在水泥建材、冶金电力、粮食食品、矿山化工等各行各业都有应用。在建材行业中，水泥生产过程中它被用于原料煤粉、生料熟料等生产过程的配料、填料等工艺环节；在冶金行业中，烧结矿所用的自动给料系统的例子非常典型；定量加料在工业生产中体现其重要性，因此如果能不断提高给料系统的自动化程度和精度，意义非常重大。近年来传统机械系统与计算机控制结合程度越来越高，对工业生产效率和企业的经济效益来说效益明显，因此利用机电一体化技术，结合计算机控制技术完成定量给料是未来的发展方向。

伴随科学技术的不断发展，在自动控制领域中计算机应用普及。计算机控制系统是通过计算机来实现生产过程自动控制的系统，它把计算机软硬件技术与自动控制技术融合在一起，它属于离散控制系统(DCS)。应用于工业控制的计算机种类有：可编程控制器(PLC)、基于单片机的测控装置、基于PC总线的工控机、集散控制系统(DCS)、用于模拟量闭环控制的可编程调节器和现场总线控制系统(FCS)等。

可编程控制器((PLC)技术已发展成为工业控制自动化的主要支柱之一，它功能强大、应用广泛、使用方便。可编程控制器组成单机控制系统,分布式控制和集中控制系统。单机控制系统由单台PLC构成，控制器与其它PLC或计算机之间不需要通信。分布式控制系统被控对象之间经常的交换数据和信息，分布在一个较大的区域内，相互之间比较远，控制对象比较多，控制器采用若干个PLC构成，相互之间具有通信功能，系统的上位机采用PLC或工控机。集中控制系统采用一台PLC控制，各被控对象之间的数据、状态不需要另外的通信线路，每个被控对象与PLC指定的I／0相连。

包装码垛生产线也属于一种工业机器人。工业机器人是具备多功能,自动控制，可以完成重复编程、多组成关节的机电一体化操作装置。它包含固定式或移动式的，通常用于工业自动化生产作业中。第二次世界大战期间工业机器人得到发展，最初在40年代的美国橡树岭国家实验室，是作为搬运核原料的遥控机械操作手。工业机器人与其他专用自动机的有很明显的区别，专用自动机属于专用自动化设备适合量产，工业机器人则具有多自由度动作功能，是一种能适应产品种类变更的柔性生产自动化设备。

包装码垛生产线是一种集成机电仪一体化的设备，在化工生产、粮食及医药生产等行业都很适应。它能够实现对块、粉、粒状物料的称重，送袋装袋，折边封袋，倒袋整形，金属检测和重量复检，批号打印，转位编组和码垛，托盘和垛盘的输送等过程全部实现自动化，对生产过程控制高度集成。电子包装秤将梅特勒—托利多的称重技术和可编程控制技术相结合，采用通讯速度快捷、实时性强的以太网，以适应连续化生产要求。通过PC机对包装秤进行数据处理及分析，参数设置等工作。PC机安装WINCC软件通过CP1613以太网卡构成人机交互设备。

包装码垛生产线把PLC作为控制核心，PC机经以太网与PLC进行连接通信，完成对各电机正反转、转速及各个中继器和接触器等的控制。

包装码垛生产线主要的两部分组成是包装和码垛机械，物料经过装袋后通过装置最终码垛在仓库，流程图如图1-3所示：

图1-3包装码垛生产线流程图

我国最早的包装码垛机械研制开始于1958年，开始是作为自用设备，没有进入市场，七十年代初开始投入正式包装生产线，“八五”期间呈全方位发展态势，“九五”期间进入转型期，逐步发展成为高科技、现代化、高效益、国防化的产业。

我国的包装机械起步比较晚，解放后轻工业开发的一批专用包装设备，为啤酒厂，卷烟厂，饮料厂，火柴厂配套，并未形成行业。80年代初，包装机械作为新兴工业逐渐发展，进入二十一世纪以来，从事包装设备的研究设计，生产制造及管理的行业队伍已形成并初具规模，随着产品种类的不断增加，产量的迅速上升，技术水平的不断提高，其在国民经济的振兴发展中不断完善进步.

1.2.2包装码垛自动生产线的应用现状

从专业化程度来看国内包装设备厂水平普遍不高，大部分企业不是专业生产，长期以来包装生产线仅停留包装好物料，而后续搬运工作，则完全由人工来完成。经过三十年发展，我国包装设备制造工业在数量，质量，水平方面有明显进展，为建立一个种类多样、技术先进、独立完善的包装设备生产系统奠定了基础。但要想在未来的国际竞争中占有一席之地，还必须要找出自身发展的瓶颈和内力，尤其是与北美、西欧、日本等发达国家的技术水平差距。

纵观近三十年的发展，我国包装机械行业中存在的不足之处总结以下几点：

(1)重复生产的低水平产品较多，如小型自动封口机，小型灌装机真空包装

机等。这些设备技术成本低，难度小，起步快，容易作“入门"产品，积累资金谋求发展。这样既造成产品重复生产导致滞销，又影响设备更新，导致发展受阻。

(2)高技术含量产品尚未涉及，如多层共挤设备靠国外进口，成套设备的共挤头也是靠进口配套；再如高压杀菌设备还未进入实验阶段。

(3)自主研发能力较弱，一方面是国内企业的起步较晚，市场把握不够敏锐，另一方面是科技研发力量薄弱，人力资源的不足和研发设计条件的薄弱。

(4)可靠性问题普遍存在，国内企业对产品质量要求不够，表现在两方面：一是零部件的加工存在精度和材质的不足，有的存在加工工艺的不足，产品运行短时间即严重磨损而不能使用。另一方面是配套件，由于进货渠道的人为原因，以致于部分产品在用户开机时因电器故障一次就卡壳。

(5)产品防护问题未能引起重视，设备为操作人员的安全考虑措施较少。产品无法进入高端市场，只能进入第三世界没有防护立法的国家和地区。

为了满足行业对商品的包装要求，改善工作环境，降低劳动强度，包装码垛机械就必须适应现代工业的发展需要，形成未来的发展趋势：

(1)机电仪一体化综合技术高度集成；

(2)单机的高速化运行同时，系统效率将不断提高；

(3)专业机和通用机同时发展；

(4)连续化包装生产线将得到发展，辅助设备不断发展；

(5)码垛系统自动化程度不断提高。

第2章包装码垛自动生产线机械系统的组成及工作原理分析

2.1概述

本课题所设计的包装码垛自动生产线是一个典型的机电一体化系统。机电一体化技术又称机械电子技术，是机械技术、电子技术和信息技术有机结合的产物。机电一体化系统通常由五大要素构成，即动力源、传感器、机械结构、执行组件和电子计算机。全自动包装码垛生产线是集机、电、仪于一体的高技术产品，它主要应用于化工、粮食、食品及医药等行业中的粉、粒、块状物料(如塑料、化肥、合成橡胶、粮食等)的全自动包装，即对包装过程中的称重、供袋、装袋、折边、封口、倒袋整形、批号打印、检测、转位编组、码垛、托盘和垛盘的输送等作业全部实现自动化。

2.2包装码垛自动生产线系统组成

2.2.1全自动电子定量秤的组成分析

全自动电子定量秤是包装机起始部机，其作用是完成物料的定值称重、投料等作业。本生产线采用净重式电子称重方式，这样称量结果不受容器皮重变化的影响，称量精度高，同时采用双秤交替的运行模式。给料系统采用气动控制的二级投料方式，即全自动电子定量秤进入自动运行状态后,称重控制系统打开给料门开始加料，该给料装置分为粗给料状态、细给料状态两级给料方式；首先粗给料门完全打开，当到达给定粗给料重量时，关闭给料门，留一条狭缝,进入细给料状态。当到达给定细给料重量时,完全关闭给料门，经过一定的空中落料,称量斗稳定,并且卡袋机构卡紧时,卸料门打开,物料进入放料斗,再落入袋内,给料结束。

2.2.2自动供袋机的组成分析

自动上袋机组包括：自动供袋、自动取袋、自动夹袋与上袋、自动开袋、自动送袋等机构,以及气动系统、真空系统、光电检测装置和电气控制系统。自动供袋机是由供袋器、吸袋器、袋子传送器、接袋器、取袋器等部件组成。供袋机为装袋机提供空包装袋，操作人员将空包装袋放置在给袋器上后，其余的动作均由设备自动完成。该部机采用双盘自动切换工作方式，每盘可存储200个以上空袋(编织袋或纸袋)，取袋时配有真空检测系统。空袋的放置情况由检测装置进行检测。带有真空吸盘的吸袋器从供袋器上把包装袋吸住，然后向上提升到位后，传送给传送器。传送器将袋子输送到供袋机的斜板上。在导向板、接袋器、吸盘和光电开关的作用下，确保包装袋在斜板上保持正确的位置和形状。取袋器捡起斜板上的包装袋，在取袋器四连杆的作用下，包装袋定位在包装机的中心在线，等待装袋机将包装袋取走。

2.2.3自动装袋机的组成分析

自动装袋机是由过渡料斗、取袋开袋夹送装置、翻门缩口装置、机架等构成。过渡料斗是装袋机联接全自动电子定量秤的过渡装置，它可以存储一袋物料，提高全自动电子定量秤的称重速度，减小物料落差，降低粉尘产生量，利于除尘，同时保证物料顺利地导入装袋机并防止装袋机产生的振动传递到全自动电子定量秤上。取袋开袋夹送装置将自动供袋机的取袋器取好的袋子夹住，开袋吸盘吸住袋子的两面，在主气缸推动下送到翻门缩口装置的下面并将袋口拉开(此动作是和翻门缩口动作同时进行)为填装物料做准备，同时将己装好物料的料袋送到夹口整形机内。在主气缸行程两端安装有缓冲器，使主气缸在行程端点得以缓冲并使装袋机振动减轻。翻门缩口装置将送过来的料袋通过夹袋手爪夹住袋子的两上边，通过缩口动作收缩袋口(此动作与开袋动作同时进行)使翻门插入袋口，并在检测系统检测到料袋位置正确后向全自动电子定量秤和过渡料斗发出卸料请求指令，投下物料，完成装袋。每次装填完物料后翻门关闭，夹袋手爪将袋口绷紧，松开，放到输送机上，再由取袋夹送装置在取袋的同时夹送到夹口整形机内。

2.2.4转位输送机的组成分析

转位输送机是由输送机和料袋转位机构组合而成。它是将缓停机送来的料袋按预定的编组程序对料袋进行输送和转位。料袋的转位是通过光电信号控制转位装置，在料袋输送过程中使料袋实现90°的转位。料袋所需回转的角度是以保证料袋口向内为准，从而能够保证垛形整齐、美观。转位机构由机架、转位电机、转轴、转体、夹紧气缸、夹板等组成。当料袋按工作程序要求实现转位时，夹紧气缸伸出，带动夹板将料袋夹住，转位电机带动转轴、转体使料袋旋转90°，当料袋不需转位时，气缸将夹板收回，夹板不挡料袋。

2.2.5编组机的组成分析

编组机是码垛机组中的重要部机之一，对提高码垛质量和速度起到关键的作用。编组机主要由输送机、缓停板、前挡板及左右挡板组成。编组机的工作原理是将转位输送机送来的料袋按码垛要求实现2-3编组和3-2编组，即垛型每层为二袋竖、三袋横或三袋横、二袋竖并交替进行。当位于输送带入口处的光电开关检测到一个料袋到来时，立即启动减速电机将料袋向前拖动到预定距离，而后停止运转。在下一个料袋到来时，光电开关又重新启动电机重复上述动作。当完成二袋竖放或三袋横放时，推袋装置便把这组料袋推到缓停板上暂存。如果计数达到一层(二袋竖加三袋横或三袋横加二袋竖)时，推袋装置就将二部分料袋一起推到码垛区。由于缓停板的设置减少一次来回推袋的时间，从而提高了码垛效率。

2.2.6推袋压袋机的组成分析

推袋压袋机主要由传动机构、推袋小车、导轨、压袋机支架、压袋框等机构组成。推袋压袋机是将已编组的料袋组推至缓冲区或码垛区，并在分层码垛时对一层料袋进行五面整形，使垛形保持良好。当料袋进入压平输送机和压平装置时,上下皮带将料袋向前输送的同时,压整装置本身重量的一部分作用在料袋上,使袋内物料分布均匀。推袋机完成一个推袋的全过程是分两次进行的，第一次是将编组机输送带上的半层料袋(二袋竖或三袋横)推至缓停板上后，推料小车退回原位，第二次将另一半层料袋连同缓停板上的半层料袋全部推到码垛区。整个推袋过程都是在位置信号控制下进行的，即其各段行程的运行速度是不同的，从而保证了码垛质量和工作效率。

2.2.7分层码垛机的组成分析

分层码垛机是由滑板机构、整形装置和端挡板组成。料袋在编组机上排列好后,通过推袋机将料袋推到分层机上,分层机先通过整形板对已编组的料袋组进行整形，然后，分层机再将整形后的一层料袋投放到升降机上的托盘上，完成一层料袋的码垛。

2.2.8升降机的组成分析

升降机主要由升降平台、传动机构和配重体组成。升降机是在码垛过程中完成对空托盘的提升和对垛盘逐层下降以进行码垛的设备。剪叉式升降机是靠剪刀式支承架的展开与折迭来完成货物平台的升降，其动力是通过油缸的伸缩来推动剪刀的展开与折迭。

2.2.9托盘仓的组成分析

托盘仓主要由机架、叉板、主气缸、光电开关组成。托盘仓用来储存一定数量的托盘,根据需要及时准确地将托盘分配给托盘输送机确保生产线能连续工作。托盘输送机将托盘仓中存储的托盘输送到码垛工位。垛盘输送机是将空托盘输送至升降机的升降托叉上进行码垛，而后将满垛后的垛盘输送至下一垛盘输送机(无动力)的设备。托盘仓的主气缸用以顶起托盘。侧面还装有两个小气缸，小气缸控制叉板开合，保证托盘的提取。光电开关采用对射式光电开关，检测托盘仓内托盘的存储量，以保证托盘的及时供给。

第3章包装码垛自动生产线控制系统设计

3.1PLC控制系统设计

在包装过程中，要自动完成称重,供袋取袋,装袋缝口,输送,重量检测,金属检测和码垛等多个动作，不但动作多，而且运动复杂，再加上所处的工作环境恶劣(通常为高温、粉尘、振动)，这就迫使控制系统具有很高的可靠性、很强的故障诊断能力和良好的节能措施，保证生产的稳定运行。由于包装生产线的各种控制为开关量，而如今畅销的PLC具有通用性好、结构小巧,运行速度高、可靠性强等特点，非常适合于现今工业现场的高温、粉尘、振动等恶劣环境下的开关控制。因此选用PLC作为控制系统的核心部件。

3.1.1包装码垛自动生产线特有的工艺流程

包装码垛自动生产线可以自动地干完供袋取袋,称重装袋,缝口输送,金属检查,重量检查和码垛等系列工作。全自动包装码垛生产线主要以全自动包装单元,称重单元,码垛单元和输送检测单元作为机械系统。全自动包装码垛生产线的工艺流程主要包括：物料——自储料斗——包装秤给料装置，经过粗给料和细给料过程，完成粗给料和细给料两级加料过程。待物料重量等于最终设定值时，称重终端便发出停止加料的信号，待空中的物料完全落入秤斗后即完成了一次称重小循环，这个时候电子包装秤处于等待状态，等待装袋机所给出的投料信号。等到自动装袋机全部上袋后，就会发出讯号，让称卸料翻门被重箱打开，开始进行放料，动作完成后称重箱立即关闭翻门，此时装袋机打开夹袋器，包装袋通过立袋输送机和夹口整形机输送到自动折边机完成折边，之后被输送到缝口机中，缝口机旁边的光电开关一旦感应到包装袋后，缝纫机启动进行缝合工作，且自动的把缝合线切断。包装袋之后进入到金属检测机和重量复检机，假如检测产品不合格，则当包装袋经过自动捡选机时就自动被剔除，而符合要求的包装袋将经过自动捡选机，并依次通过喷墨打印机，过渡输送机和缓停机等设备，最后到达码垛单元，通过转位机的改造将料袋依次按“3袋横-2袋竖"和2袋竖-3袋横"两种循环完成转位处理。最终包装袋就会以3袋横或2袋竖的形式被输送到编组机，一般以8层为一垛,被码垛机堆码到托盘。在码垛完成后，盘输送机便将它运出码垛区，放在属于叉车范围的垛盘输送机上。包装码垛全自动生产线工艺流程如图3-1所示。

图3-1全自动包装码垛生产工艺流程图

3.1.2程序控制逻辑

(1)自动供袋的控制逻辑

吸袋垂直气缸的工作工程是电磁阀在接通时，气缸下降，吸袋真空装置直接接通，待吸袋真空阀所在值与设定值相等时，气缸就开始上升，吸盘吸着袋子上升，位于上限位的开关就被打开，紧接着倾斜气缸电磁阀被接通，垂直气缸完成倾斜，将袋子输送给供袋辊子，待斜限位开关闭合后，倾斜气缸停止运动，吸袋真空吸盘隔断真空，袋子开始进入供袋辊子。此时倾斜气缸开始返回，完成吸袋操作，接着重复工作。自动供袋流程图如图3-2所示。

图3-2 自动供袋流程图

(2)自动取袋控制逻辑

袋子由供袋辊子送到斜托板上，当光电开关检测到袋子时，袋子就会被斜托板上的防滑吸盘吸住，支持袋底的斜托盘开始下降。

此时横进装置处于生产线取袋的位置，如果尚未到达，则继续移动，横进装置通过减速开关的控制做减速运动，被限位开关控制着到位。当到预定位置后，磕头装置就会倾斜，接着限位开关就启动限位功能，真空电磁阀启动完成真空吸袋，经过一定的延时，吸袋后磕头装置随即立起，斜托板上升到原来所在的位置完成取袋操作，此后过程将重复进行。自动取袋流程图如图3-3所示。

图3-3自动取袋流程图

(3)自动装袋控制逻辑

抱板和大夹子为张开状态时，横进装置朝着包装线取袋的方向移动，减速到达预定位置后，限位开关就会闭合，此时抱板与大夹子也闭合。待夹抱限位的开关闭合以后，料斗下缩口的夹子张开，取袋装置也会打开，同时横进装置也向包装线装袋的位置移动，减速后再由限位开关得控制到位，抱板和大夹子随即把装满料的袋子输送到输送带上，夹辊气缸开始工作，结束夹送动作。当空袋子的袋口被夹住时，缩口夹袋的压力就会接通，缩口夹子向里收，接着会完成抱袋，开袋，张开，夹袋压力检测和开袋真空检测，如果检测到袋子未被夹住或袋口未被打开，则缩口夹子就会松开，跟着断开夹袋压力和开袋真空，重新吹袋。若检测到袋子由加紧压力被夹住，袋口也确实被真空开袋打开，则真空和压力装置关闭，打开卸料门开始装袋操作。自动装袋的流程图如图3-4所示。

图3-4自动装袋流程图

(4)折边、缝口控制逻辑

横进装置也会向包装线的装料方向移动，同样经过一个减速过程，横进装置一旦到达位置后，抱板同大夹子就会夹紧，缩口夹子跟着张开，替送袋操作提前做好准备。等到横进装置靠近包装线的装料方向时，已经满料的袋子也会同时被送到输送带以上，进行一系列的缝袋口、折边操作，成功完成送袋的操作，然后再重复上述的各种操作过程。折边缝口的流程图如图3-5所示。

图3-5折边缝口流程图

(5)倒袋、输送控制逻辑

缝口机中的料袋进入到倒袋输送机后，如果被光电开关有检测到，则倒袋气缸就会伸出，把料袋推倒，进入整形过程，此后重复上述各种操作。倒袋、输送流程图如图3-6所示。

图3-6倒袋输送流程图

(6)金属检测、重量检测控制逻辑

料袋经过金属检测输送机时，如果被金属检测输送机检测到袋中有金属物体那么检测器就会发出警报，同时含金属物体的料袋将被自动捡选机剔除。未被检测出有金属物体存在的料袋将继续向前随即进入进行重量检测的输送机，如果料袋的重量不达标，也将被自动捡选机自动剔除。重量达标的料袋将继续被向前输送，金属检测和重量检测的流程图如图3-7所示。

图3-7金属检测、重量检测流程图

(7)转位／编组控制逻辑

袋数的计数通过编组传输光电开关(PHl.3)进行，再根据计数的结果来决定转位机的特定动作，当计数值在0~2和7~10之间时，转位机工作使料袋转位90度。若计数值在3~6之间时，转位机不工作，使料袋直接经过转位机。如果计数值为10、7、5和3时，就会使得编组机满有效。若计数值为10和5时，激发层满有效。

料袋到达编组传输位时，编组传输的电机开始工作。电机运转与编组机是否忙碌有关，如果编组机占位，料袋至转位机后就会停止传输，而后处于等待状态，缓停机的工作与否由缓停机和转位机是否占位共同决定，当两者均占位时，缓停机就会暂时停止传输工作。转位和编组的流程图如图3-8所示。

图3-8转位、编组流程图

(8)推袋／分层控制逻辑

编组机满信号就会促使一次性推袋动作的完成，推袋前进前，推袋挡板就已经关闭。如果满半层时，推袋就处于滑台位置，推袋挡板就会打开，等着推袋机得返回；等到满一层并且分层机比较空时，推袋机到前端位置，推袋挡板就被打开，使得推袋机再次返回。

料袋输送到分层机后，侧面的整形挡板就会合上，紧接着压袋机就会向下压袋。如果托盘位于分层码垛的位置，则分层机就会打开，升降机就要下降，压袋机压到位以后，压袋和侧面整形气缸就会返回，升降机随即下降停止。如果分层机为空(即分层满光电开关PH2．2为0FF)且压袋机已返回到原位，分层机则开始关闭。推袋和分层流程图如图3-9所示。

图3-9推袋、分层流程图

（9）升降机控制逻辑

分层机工作后，分层机满光电开关(PH2．2)就会触发一次层计数，升降机就根据层计数的结果来确定是否需要排垛。如果层数<8，则实施分层码垛的动作；若层数刚好等于8，则会促使一次排垛的动作。

空托盘达到待了码垛位置的时候，升降机就开始上升，上升到达了上限位或当升降机的上临界光电开关(PH2．3)为0N的时候，升降机停止上升，处于等待分层的码垛状态。升降机会根据所码层数决定是否需要排垛，当码完8层以后，升降机即下降到下限位置，下降停止，并触发托盘输送机开始进行排垛。当排垛没有完成时，升降机上升或下降做功均属于无用功。升降机控制流程图如图3-10所示。

图3-10升降机控制流程图

(10)托盘和垛盘输送机控制逻辑

当升降机进行排垛工作时，根据垛盘位的是否有空决定了托盘和垛盘输送机的是否进行起动排垛。如果垛盘位没有空，那么声光就进行报警，输送机就显示等待状态；一旦垛盘位有空，排垛输送就立即启动。当实垛盘没有到达垛盘输送机时，托盘输送机就会继续运转。如果空托盘回到该到的位置且排垛完毕，则在托盘输送机停止运转以后，托盘仓开始启动，自动把一个空托盘放到待传托盘位置上。

当垛盘叉装位置或垛盘缓冲位置有空且托盘输送机占位时，垛盘输送机就自发启动开始工作，将实垛盘送到垛盘的缓冲位置上去。托盘和垛盘输送流程图如图3-11所示。

图3-11托盘输送流程图

(11)托盘仓控制逻辑

当托盘仓处于空这一状态时，声光就会报警。不仅会出现自动启动托盘仓的升降动作，而且还会用安装在托盘仓的操作闸随时开始启动升降动作。一旦托盘仓上升并到一定位置(待传位空时PH3．2为0FF，达到托盘仓的上位LS3．1；PH3．2为0N时，到达托盘仓的中位LS3．2)托盘叉打开，托盘仓则继续上升直到最顶部。当托盘仓开始下降，直到托盘仓中位LS3．2时，托盘叉又合上，托盘仓则继续下

降直到底部。这样又可以重新放一个空托盘到待传位上依次循环。托盘仓控制流程图如图3-12所示。

图3-12托盘仓控制流程图

3.2 PLC控制系统硬件设计

作为全自动包装生产线核心部位的PLC控制系统，整个包装过程中运动复杂且动作多，使得控制系统不得不具有可靠性高、故障诊断能力强和良好的节能措施，来保证生产的稳定运行。而作为开关量的包装生产线各种控制具有I／O点数较多、动作关系复杂等特点，系统选择西门子PLC的S7-300系列，它网络功能强，板卡类别全面，可以根据控制系统的需要组合配置。

(1)硬件配置

硬件配置包括S7-300基本单元、检测元件(光电、真空和接近开关等)、控制元件(交流接触器、电磁阀等)、执行元件(电机和气缸等)以及人机操作界面(按钮、指示灯等)。

(2)S7-300系列PLC输入输出

S7-300系列PLC是由电源、输入输出、CPU和程序存储器共同组成的一个模块型可编程控制器。它的主机被称为基本单元，主要是替主机准备着可扩充输入输出点数，除此之外，还可以连接特殊扩展设备，进行特殊的控制。

在S7-300中选取CPU315-2DP，根据对于生产线的分析，本文主要用到了包装和码垛两部分系统，包装需要约23个输入点、28个输出点，码垛部分需要32个输入点，23个输出点，所以应加数字量输入模块SM321；DI32×24VDC和数字量输出模块SM322；DO32×24VDC/0.5A，电源等级均为24V，输入继电器(I)、输出继电器(O)的序号是由基本单元开始，按连接顺序分配十六进制数码。

(3)分配输入／输出点

S7-300PLC要求输出点与继电器欧姆龙MY2NJ24VDC相对应，其触点形式为二开二闭，5A/24VDC，带LED。全自动包装码垛生产线的控制系统包装部分及码垛部分I/O接口如表3-l、3-2所示。

(4)控制系统供电原理图

图3-13显示了带有TN-S总线电源的整体S7-300组态(负载电源装置和接地原则)。PS307为CPU以及24VDC模块的负载电流电路提供电源。PS307电源模块(5A)具有以下显著特性：

(1)输出电流5A

(2)输出电压24VDC；防短路和开路保护

(3)连接单相交流系统(输入电压120/230VAC，50/60Hz)

(4)可靠的隔离特性，符合EN60950

表3-1包装部分I/O接口分配

输入		输出
名称	接口	名称	接口
吸袋垂直气缸SQ1	I0.0	垂直气缸下降KA1	Q0.0
吸袋真空装置SQ2	I0.1	垂直气缸上升KA2	Q0.1
吸袋真空阀VA1	I0.2	吸盘KA3	Q0.2
上限位开关SQ3	I0.3	垂直气缸倾斜KA4	Q0.3
倾斜气缸电磁阀VA2	I0.4	斜托板下降KA5	Q0.4
斜限位开关SQ4	I0.5	防滑吸盘吸袋KA6	Q0.5
斜托板电光开关SQ5	I0.6	磕头装置倾斜KA7	Q0.6
光电开关SQ6	I0.7	真空吸袋KA8	Q0.7
横进装置减速开关SQ7	I1.0	磕头装置立起KA9	Q1.0
横进装置装袋点限位SQ8	I1.1	斜托板上升KA10	Q1.1
倾斜限位SQ9	I1.2	抱板闭合KA11	Q1.2
磕头装置到位信号SQ10	I1.3	大夹子闭合KA12	Q1.3
横进装置取袋点限位SQ11	I1.4	料斗下缩口夹子张开KA13	Q1.4
夹抱限位SQ12	I1.5	取袋真空装置打开KA14	Q1.5
横进装置移动限位开关SQ13	I1.6	缩口夹子向里收KA15	Q1.6
开袋真空检测SQ14	I1.7	夹辊气缸动作KA16	Q1.7
夹袋压力检测SQ15	I2.0	开袋KA17	Q2.0
打开袋口SQ16	I2.1	抱袋KA18	Q2.1
横进装置限位SQ17	I2.2	张开KA19	Q2.2
横进装置到位SQ18	I2.3	缩口夹子张开KA20	Q2.3
输送带SQ19	I2.4	放料门插入KA21	Q2.4
倒袋SQ20	I2.5	拍打扮上升KA22	Q2.5
整形SQ21	I2.6	敦实KA23	Q2.6
		折边KA24	Q2.7