齿轮齿根裂缝故障对铁路机车的振动特性(牵引动力)

Abstract

非稳态条件下的齿轮故障诊断一直是研究的热点，揭示瞬态条件下的齿轮故障振动特性是有效故障检测和诊断的前提和基础。

本文基于多体动力学理论，提出了一种考虑齿轮传动系统动力学耦合效应的重型电力机车空间动力学模型；通过考虑轮轨非线性接触、齿轮网和齿根裂纹引起的复杂激励，得到了机车在瞬态条件下的动态响应。采用时频分析和角同步平均方法研究了齿根裂纹的故障振动特征。最后，通过冠峰因子(CF)、震震力（K）、四阶绩效图（FM4）、M6A、M8A等条件指标，揭示了齿轮齿根裂纹故障演化振动特征的分布和变化。

结论：（1）轮对和转向架振动加速度时频分析结果和动态网力能反映基本网频率及其谐波，但只有轮对的轴振动和纵向振动加速度以及齿轮动态啮合力能反映时频分析结果的故障振动特性；(2）FM4、M6A、M8A值机车系统振动信号经角同步平均法处理后能有效地反映机车系统动力特征的裂纹传播。

Introduction

故障齿轮会改变啮合过程中的有效齿形厚度和接触面积，进一步改变齿轮的刚度和误差激发，可能改变齿轮传动系统的动态响应

Spatial dynamics model

带齿根裂纹故障的齿轮时变啮合刚度激励

研究对象：典型的大型电力机车采用直齿轮传动系统

在机车齿轮传动系统小齿轮的一颗齿中插入一个齿根裂缝，其中齿根裂缝深度沿齿根宽度分布均匀，如图所示。分别假设不同的裂缝深度值，即0mm、2mm、5mm和9mm。利用基于势能原理提出的更精确的分析计算模型，得到了机车相应的时变齿轮网格刚度。时变网格刚度的结果如图所示。
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重型电力机车动力学模型

重型电力机车主要由一个车体、两个转向架框架、四轮车组、四个变速箱组成。另外，一、二级悬挂装置在连接主要部件和提高机车动态性能方面发挥着作用。
机车动力学系统的主要设计参数：

机车动力学模型：

齿根裂纹对机车瞬态动力学的影响

机车电机的牵引力特性曲线：

该牵引扭矩施加于电机转子，然后传递到传动系统的小齿轮，最后传递到轮轨接触接口，产生纵向力，克服整个列车的工作阻力。

采用短时间傅里叶变换技术，分析了振动频率结构随时间的变化趋势。使用短时间傅里叶变换得到的时频结果如图4-9所示。（a）表示无齿轮故障（b）表示显示存在9mm齿根裂纹情况下的计算结果。




分析
无论在机车运行过程中有无齿根裂缝，也出现一些围绕网格频率及其谐波对称分布的边带。区别：
1） 4（b）、6（b）、7（b）表示齿根裂纹引起的故障特征频率出现在高频带（600-1200Hz）中（有一些横向波纹）。
2） 横向和纵向振动加速度中，边带在基网频率及其谐波附近对称分布的现象更为明显。图5、7。
3）齿轮对的横向振动加速度难以反映由齿根裂纹引起的故障振动特性，如图5，表明齿根裂纹对机车横向动力学影响不明显。
4）轮对垂直和纵向振动加速度包含更多与齿轮故障相关的信息，能更清晰地反映边带。图6、7。
5）转向架架的垂直振动加速度可以反映齿轮网的基本频率及其谐波，边带周围也对称分布。图9
6）转向架构架横向振动加速度中齿轮啮合和齿根裂纹诱发的特征频率很难找到，如图8。此外，转向架框架的纵向振动加速度与此处未显示的横向振动加速度类似。
结论
1）由于一次悬架对高频激励的衰减作用以及齿根裂纹引起的故障振动特性(尤其是故障初期)的薄弱，使得这些振动信号很难传递到转向架构架上。因此，在转向架构架的振动加速度中很难发现由齿根裂纹引起的故障振动特征频率，齿轮啮合频率及其谐波分量能传递给转向架构架的比例很小。
2）由于齿轮传动系统不会沿齿轮轴轴方向产生激励，轮对和转向架构架的横向振动加速度中不存在齿根裂纹诱发的特征频率分量。

基于角同步平均法的齿轮齿根裂纹传播故障特征

角同步平均数的公式如下：

评判指标：
1）尖峰系数（CF）：时域信号的最大峰值与均方根值的比率

2）峰值系数（K）：突出高振幅信号，同时抑制由四阶处理引起的的低振幅信号

3）四阶绩效图（FM4）：齿轮啮合主要故障的稳健指标，仅检测到有限数量齿的故障

4）M6A、M8A：对差值信号分值更加敏感

各统计指标随裂纹深度的变化百分比:(a)动啮合力;(b)轮对垂直振动加速度：

由图12(a)可以看出，裂纹沿裂纹深度的扩展使齿轮动啮合力的FM4、M6A、M8A减小，这3个状态指标变化趋势基本一致，动啮合力的K值增大。CF虽然没有明显的变化。也可以从图12 (b)发现FM4, M6A和M8A轮组的垂直振动加速度的值将会随裂纹深度增加而增加，除此之外，垂直振动加速度的CF和K值没有重大改变。

各种统计指标与裂纹深度的变化百分比：(a)轮对纵向振动加速度，(b)轮对横向振动加速度：

轮对纵向振动加速度的FM4、M6A、M8A值将随着裂纹深度的扩展而增大，同时小于轮对垂直振动加速度，如图所示13(a)。此外，CF一开始会减小，然后随着裂纹沿裂纹深度的扩展而增加，但K的变化并不明显。另外，轮对横向振动加速度的趋势不明显，如图所示。13(b)。

由上两张图可知，轮对垂直振动加速度FM4、M6A、M8A的变化大于动啮合力和轮对纵向振动加速度的变化，可以有效地反映裂纹的扩展。与M6A和FM4相比，M8A对裂纹深度更敏感。轮对的横向振动对齿轮齿根裂纹故障不敏感。

Conclusion

1）轮对动力啮合力、垂直和纵向振动加速度的时频分析结果可以反映齿轮啮合的特征频率和齿根裂纹引起的故障振动特征频率
2）齿根裂纹对机车横向动力性能影响较小。此外，由于主悬架系统的衰减效应，齿根裂纹引起的故障振动的特征频率分量难以传递到转向架构架上。
3）动态啮合力和垂直振动加速度的FM4、M6A和M8A可以反映裂纹深度对系统动态特性的影响。裂纹深度对轮对垂直和纵向振动加速度FM4、M6A和M8A值的影响规律相似。

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